微齿轮超声复合电解加工工艺设计与试验

用微细电火花线切割方法制作加工微齿轮的工具电极;完善超声复合电解加工试验系统,选取硬质合金进行微齿轮超声加工、超声复合电解加工和超声复合同步脉冲电解加工试验.结果表明:超声复合电解加工具有加工精度高、加工效率高的特点,超声复合同步脉冲电解加工具有更好的加工精度和表面质量.

压电器件的精密超声复合电解加工技术

设计了用于压电器件精密加工的超声复合电解加工系统,采用组合电加工技术制作工具电极。运用ANSYS软件对超声振动系统进行参数化建模,并用其多物理场耦合功能进行动力学分析,得出超声系统振动特性参数。通过激光微位移传感器进行振动特性参数检测,验证超声振动系统设计及ANSYS模型分析的正确、可靠性。进一步采用超声及其复合电解组合加工方法,对表面镀膜压电器件进行批量加工试验。结果表明:本方法在满足加工精度的基础上,能够大幅提高加工效率,并降低加工成本。

超声复合电解加工在线参数检测、控制与试验研究

超声复合电解加工的参数条件变化较大时,其系统共振条件难以维持,影响加工效率与精度。设计、构建在线参数检测与实时控制系统,选用激光、电流等高速高精传感器,进行超声频率及位移、超声发生器与脉冲电源的输出电压、电极间电参数进行在线检测,利用PCI-1706U数据采集卡、控制计算机等构建参数实时采集、控制系统,由单片机STM32控制数字电位器,实现超声参数在线检测、实时调节;电极间电压可由系统实时优化调节。采用Visual C++6.0,通过多串口类进行系统软件设计,对各信号数据进行采集、处理、显示等。进行系统自动调节与手动调节对比试验,采用参数实时控制系统进行超声复合电解加工,在保持精度条件下,能有效提高加工过程稳定性和加工效率。

超声复合电解加工与抛光的振动系统优化

超声复合电解技术不仅可以对硬脆材料加工还可以抛光零部件表面的毛刺,设计超声振动系统各部分,利用ANSYS仿真软件中的压电耦合模块对超声振动系统进行动力学分析,并对参数进行优化,让振动系统达到最佳工作状态,利用超声振动系统振幅检测装置验证优化后的振幅达到加工要求。对于四冲程内燃机的清洗可采用超声复合电解抛光的方式,难点在于超声加工抛磨与电解加工的匹配。

旋转超声电解复合加工小孔流场仿真

为解决电解加工深小孔中电解液难以进入加工区和电解产物难以排出的问题,构建了内喷式旋转超声电解复合加工装置,进行了电解加工、旋转电解加工和旋转超声电解复合加工小孔的对比试验。试验结果表明,阴极旋转能明显提高孔的圆度,旋转超声电解复合加工具有最大的平均加工电流,所加工孔的直径、深度都为三者中最大,表明其材料去除率是最大的。在此基础上,利用有限元ANSYS CFX软件,建立了气液两相流三维气穴模型,分析了阴极旋转和阴极高频振动对电解加工流场、电场的影响。仿真结果表明:阴极旋转使得气泡在阴极表面聚集,不利于气泡的排出,阴极振动加速了电解液的运动,有利于气泡的排出,因此具有最大的材料去除率。

精密模具超声电解复合抛光试验研究

论述了超声电解复合抛光工作原理及工艺规律 ,并通过对几种模具钢材料进行抛光试验 ,分析了各加工工艺参数对表面粗糙度的影响关系。试验表明 ,超声电解复合抛光是一种有效的镜面加工方法。工艺的关键是如何使超声作用与电解作用相匹配 ,以得到最佳去膜效果。

超声电解复合加工装置的振动系统优化设计

为设计精密超声电解复合加工深小孔装置的振动系统,设计了1/2波长超声振动系统和以局部共振理论为指导的工具系统。基于波动方程,分别建立1/4波长超声换能器和变幅杆的解析模型,得到换能器和变幅杆的结构尺寸。借助有限元分析软件ANSYS对理论设计的变幅杆和超声振动系统进行动力学分析、压电分析和优化设计,得到了变幅杆和超声振动系统的优化模型。分析结果表明,有限元法对变幅杆和超声振动系统的设计制作具有指导意义,缩短了设计周期,降低了设计成本,所设计的超声振动系统具有良好的性能。

旋转超声电解复合加工小孔的仿真加工

为研究旋转超声电解复合加工小孔的成型过程,进行了旋转超声电解复合加工小孔试验,得到了不同加工时间孔的截面,并根据试验参数,进行了基于ANSYS的二维仿真加工和三维仿真加工。对小孔的入口直径、底面直径和加工深度进行了对比分析,结果表明由于三维仿真加工中采用了管电极,并考虑了电解加工中阴极超声高频振动对电解液电导率的影响,故其仿真结果更加接近试验值,间接证明了旋转超声电解复合加工小孔三维仿真加工的可靠性,展示了不同时刻的三维加工型腔,为旋转超声电解复合加工的成型过程和成型规律的研究提供了参考。

硬脆金属的超声电解复合加工研究

硬脆金属材料采用普通切削加工相当困难。本文对硬脆金属材料进行了超声电解复合加工工艺试验与研究 ,该复合加工方法使加工速度、精度及表面质量较单一工艺有显著改善。

旋转超声电解复合加工三维流场仿真

单因素试验表明在相同加工条件下旋转超声电解复合加工小孔效率优于旋转电解加工小孔,为研究阴极旋转和高频振动对旋转超声电解复合加工流场的影响,基于有限元ANSYS CFX软件建立了旋转超声电解复合加工流场仿真模型,分析了阴极旋转和阴极高频振动下加工间隙内的流场变化。分析结果表明:阴极旋转使得电解液绕流,对电解液速度、压力影响较小,而阴极高频振动使得加工区发生抽吸,加速了电解液的流动,使得加工区内电解液压力波动变化,有利于电解液的更新与电解产物的排出。

电解超声复合锉削的应用

光整加工是模具制造中的一道重要工序,直接影响了模具型腔的表面粗糙度和使用寿命。电解超声复合锉削是近年来研究并应用的较先进的光整加工技术,是利用工具头对工件表面同时进行电解加工和超声波抛磨,达到了高效率和低表面粗糙度的加工。

基于MINITAB的旋转超声电解复合加工微小深孔试验研究

为解决电解加工微小深孔中电解液难以进入加工区及电解产物难以排除的问题,搭建了内喷式旋转超声电解复合加工试验装置,并基于MINITAB开展了微小深孔侧面间隙的试验研究。试验结果表明,加工电压、阴极裸露长度、进给速度和阴极转速对侧面间隙影响显著,且前两者对侧面间隙产生负效应,后两者对侧面间隙产生正效应,加工电压*进给速度、加工电压*阴极转速、加工电压*阴极裸露长度、进给速度*阴极转速对侧面间隙的交互作用显著,并得到了侧面间隙的数学回归模型,试验值与回归模型的相对误差为8.18%。在此基础上对模型进行优化,进行了响应曲面试验,并通过试验进行验证。优化结果表明,试验值与优化模型值相对误差为4.96%。通过控制阴极伸出长度能有效地减小加工孔的锥度,理论上可以将孔的锥度减小至零。所加工的微小深孔直径为4.007mm,深为67.5mm,加工电流稳定。

基于CFX的旋转超声电解复合加工三维流场仿真模型

为研究阴极旋转和高频振动对旋转超声电解复合加工流场的影响,文章利用有限元ANSYS CFX,建立了旋转超声电解复合加工孔类零件的流场仿真模型,分别分析了阴极旋转和阴极高频振动下加工间隙内的流场变化。分析结果表明,两种运动都能加速电解液的流动,有利于气泡的排出,且高频振动效果优于阴极旋转的效果,但过高的转速和振幅会造成气泡在阴极表面聚集,反而影响旋转超声电解复合加工,这为后续旋转超声电解复合加工技术研究提供了基础。

硬质合金的超声电解复合加工试验研究

硬质合金材料采用普通切削加工相当困难。试验结果表明,超声电解复合加工和单一的超声加工、电解加工比较可显著提高其加工速度、加工精度及表明质量。

超声电解复合加工深小孔装置与试验研究

论述了国内外超声电解复合加工技术的研究进展,对超声电解复合加工深小孔技术进行了研究,研制了超声电解复合加工装置,通过初步试验,分析了各因素对超声电解复合加工深小孔的影响,为今后的研究提供了基础。

超声电解复合加工振动系统动力学分析与试验

本文结合超声振动理论,采用ANSYS对变幅杆进行模态分析和谐响应分析,获得共振频率、位移节点和放大系数等重要参数;对超声振动系统中的变幅杆和工具头进行了分析,经试验验证了变幅杆的振幅放大系数及不同变幅杆对加工速度的影响;最后,通过超声复合加工试验,验证了超声电解复合加工的加工效率高、精度高、表面质量更好。超声振动系统是超声电解复合加工装备的关键组成部分,本文结合超声振动理论,采用ANSYS对变幅杆进行模态分析和谐响应分析。

电解-旋转超声磁粒复合对Tc4板抛光的研究

为了改善Tc4钛合金板材制造零部件的表面质量,降低其表面粗糙度,提出了一种高效率的电解-旋转超声磁粒复合研磨抛光方法。设计了电解-旋转超声磁粒复合研磨抛光的实验装置,对不同加工工艺下所得的合金表面的表面粗糙度、表面残余应力进行分析。结果表明,经过20min加工后,复合研磨使表面粗糙度由1.92μm降至0.09μm,改善了表面质量。表面残余应力由+186MPa转变为-51MPa,即由拉应力变为压应力,获得更好的表面应力状态。

合金钢电解超声复合抛光工艺的试验研究

本文介绍了对进口的P5、718合金钢，进行的电解超声复合抛光试验，探索了阳极电流密度、抛光持续时间、电解液温度以及磨料种类、浓度等因素对抛光效果的影响规律，取得了初步结果。

微细电解加工及其复合加工技术

结合近几年微细电解加工技术的发展状况,阐述了常规微细电解加工技术、微细电火花电解复合加工技术、微细超声电解复合加工技术、微细激光电解复合加工技术等方面的最新研究进展,研究表明微细电解加工及其复合加工技术是实现难加工材料或具有复杂特殊结构微细金属零件的理想加工制造方法。

浅谈复合电解加工技术研究现状

在日新月异的现代加工技术的发展下,单一的电解加工技术已经不能满足人们的加工要求,为了弥补其不足,复合电解加工技术应运而生,本文介绍了两种复合电解加工技术及其研究现状。