混料方法对注凝成型超细氧化锆陶瓷的影响

对比了搅拌、滚磨、行星球磨三种混料方法的分散效果,研究了行星球磨工艺对注凝成型超细氧化锆陶瓷(D50=0.19μm)浆料流变性以及对生坯和陶瓷性能的影响,分析了"过磨"浆料粘度增加的原因。结果表明:行星球磨制备的浆料粘度更低,在200 r/min球磨4 h,固相量为50 vol%的浆料起始粘度仅为0.289 Pa.s;颗粒变细是"过磨"浆料粘度增加的主要原因,可通过加入少量分散剂来降低浆料的粘度;适当延长球磨时间,生坯及陶瓷性能均有所提高,球磨12 h制备的陶瓷平均强度达960 MPa,韧性高达17.3 MPa.m1/2。

正交法优化均匀沉淀法制备超细氧化锆粉体工艺

研究以氧氯化锆、尿素为原料,采用均匀沉淀法制备超细氧化锆粉体,考察反应温度、尿素溶液浓度、反应物投料比、干燥方式、煅烧温度等对氧化锆粉体粒径的影响。确定最佳工艺条件:反应温度为100℃,尿素溶液浓度为13%,反应物投料摩尔比为2.1∶1,抽滤后的湿凝胶采用喷雾干燥,煅烧温度为550℃。在此条件下,可获得平均粒径为113.5 nm的单斜晶超细氧化锆粉体。

不同干燥法掺铈超细氧化锆粉体的制备及表征

以ZrOCl_2·8H_2O,Ce(NO_3)_3·6H_2O为起始原料,氨水为沉淀剂,用共沉淀法结合喷雾干燥、真空冷冻干燥和超临界流体干燥技术制备了铈稳定四方氧化锆纳米级超微粉体,用热重-差示扫描量热计(TG-DSC)、X射线衍射分析仪(XRD)、物理吸附仪(Autosorb-MP-1)等仪器就制备方法对粉体的表面、孔径分布、晶粒尺寸和相对结晶度等性能进行了研究,结果表明:3种方法制得的初始粉体的颗粒尺寸分别为6.19,7.05和2.27 nm,比表面积分别为162.88,143.00,444.50 m^2/g。从室温到900℃,随着煅烧温度的提高,SPD法和VFD法制备的试样颗粒度显著粗化,而SCFD法制备的粉体粒度粗化则较慢。粉体材料的晶化温度、堆密度、相对结晶度和孔体积随制备方法的不同而有较大差异。

低温强碱合成法制备氧化锆超细粉的研究

用低温强碱合成法制备了氧化锆超细粉末 ,并利用DTA、XRD、SEM、TEM等测试手段对超细微粉进行了表征。结果发现 :在研磨混合、反应过程中氧化锆晶核便已初步形成 ,经过热处理后便可获得呈四方 (立方 )相氧化锆超细粉 ,其粒径约为 40～ 6

稀土稳定氧化锆超细粉末的合成机理研究

依据Al(Ⅲ )、Zr(Ⅳ )的水解聚合机理 ,把锆、铝和钇的无机盐溶液按一定组成混合在一起 ,通过加入乙二醇作为络合剂和调节溶液的PH值来获得溶胶 ,并直接蒸馏溶胶来获得干凝胶 ,最后制得ZrO2 (Y2 O3 ) -Al2 O3 系粉末。研究结果表明 :该工艺不仅制粉时间快、成本低、产量大 ,而且粒子均匀 ,粒径在 2 0～ 5 0nm之间 。

一种制备氧化锆超细粉末的方法

一种制备氧化锆超细粉末的方法，其特征在于：利用共沉淀的方法使氨水和锆盐在溶液中反应，产生的沉淀在经过洗涤、过滤后，加入到氯氧化锆溶液中使沉淀产生胶溶，把溶胶作为结晶核心，加热使溶胶进一步水解产生沉淀，将水解物洗涤、煅烧、研磨，制备出一次颗粒大小可控、均匀一致的纳米氧化锆超细粉末。

致密氧化锆定径水口的制备及性能研究

以粒度为0.044mm和0.002 6mm的单斜氧化锆、粒度为0.149mm和0.074mm的Y_2O_3部分稳定的电熔氧化锆和超细二次稳定氧化锆为原料,加入Y_2O_3和CeO_2复合稀土添加剂,通过200t油压机以13MPa的压力压制成型,于1 700℃下烧结得到氧化锆定径水口。结果表明:加入0.3%的Y_2O_3和0.3%的CeO_2复合稀土添加剂,同时加入15%的超细二次稳定氧化锆,制得的产品显气孔率较低,体积密度明显提高,抗热震性良好。

提高玻璃封装二极管可靠性的研究

利用超细ZrO2在ZnO-B2O3-SiO2微晶玻璃中的同素异构转变带来的体积效应来增加二极管封装玻璃的韧性和二极管的可靠性。在ZnO-B2O3-SiO2微晶玻璃中添加一定量的超细ZrO2粉粒,弥散均匀,用烧结法制得ZnO-B2O3-SiO2微晶玻璃,使用AKASHI压痕法,测试材料增韧前后的效果。使用XRD测试验证在玻璃封装二极管的工艺温度下能保持t-ZrO2和m-ZrO2晶型应具有的特征相。实验证明添加超细ZrO2后,ZnO-B2O3-SiO2微晶玻璃材料的韧性有很大的提高。经功率二极管玻璃封装工艺流程实验和二极管的理化性能考核,引人适当含量的超细ZrO2能提高玻璃封装二极管的抗热冲击性。