超细锦纶PU合成革中性染料染色性能的研究

超细锦纶与聚氨酯合成革两相得色不易均匀。为此 ,应用上海汉达化工公司的HDSET系列中性染料对超细锦纶PU合成革的染色性能进行研究 ,结果发现 ,60～ 10 0℃之间 ,染料上染速率提高较快 ;10 0～110℃之间变平缓 ;达 110℃保温时不再有明显提高。其染品性能良好 ,摩擦、皂洗牢度均达三级以上。

超细锦纶羽绒面料的性能研究

以锦纶6为原料,通过不同的组织设计、加工方法和工艺,得到不同的超细锦纶羽绒面料,研究了锦纶纱线单丝数、经纬密比值、染色加工方式、后整理加工工艺等对面料物理性能的影响。通过实验确定最佳加工方式和工艺条件,从而为实际生产提供依据和参考。实验结果表明:随着超细锦纶面料纱线单丝数的增加,羽绒面料撕裂强力和防钻绒性能随之增加;同规格的面料,经纬密度比越接近1∶1,撕裂强力越大,滑移越小,防钻绒性能也越好;染色加工中,采用溢流染色机绳状染色较经轴染色机平幅染色面料的防钻绒效果较好、滑移较小,撕裂强力也较好;采用相同细度的纱线,在其他条件相同的情况下,使用水性PU胶整理较其他的后整理加工方式,面料的防钻绒效果和撕裂强力较好、滑移相差不大。

超细锦纶织物染色工艺探讨

探讨了染料用量、匀染剂用量及pH值等工艺因素对超细锦纶织物染色性能的影响。结果表明:在染料用量为2%(owf),匀染剂用量为2%(owf),浴比1∶50,pH值5.5,100℃保温50 min条件下,可获得较为理想的染色效果。

酸性荧光染料染超细锦纶6织物固色工艺优化

指出了酸性荧光染料染超细锦纶6织物时颜色稳定性差、色牢度差等缺点,并相应地提出了固色工艺优化的解决措施。文中采用固色剂M、固色剂N、固色剂P对染色织物进行固色处理,测试并分析了固色前水洗温度、固色剂种类、固色剂用量、固色温度及固色时间对固色效果的影响。结果表明,最佳固色工艺为:固色前水洗温度为43℃,选择固色剂P,且其用量根据浅、中、深色分别为3%、4%、5%,固色温度为60℃,浅、中、深色固色时间分别为15 min、20 min、25 min;将优化固色工艺用于大生产实践后,超细锦纶6织物颜色稳定性好、色牢度达标,染色效果较理想。

柔软处理对涤纶/锦纶6中空桔瓣型超细纤维非织造布性能的影响

为获得综合性能优异的中空桔瓣型超细纤维非织造布,采用4种不同的柔软处理方法,即物理水洗、烷基季铵盐柔软剂、有机硅柔软剂和化学碱减量法处理涤纶/锦纶6非织造布。研究了不同的柔软处理工艺对中空桔瓣型超细纤维非织造布性能的影响,并对其结构与形貌进行表征与分析。结果表明:物理水洗、烷基季铵盐柔软剂、有机硅柔软剂柔软处理使中空桔瓣型超细纤维非织造布折痕回复性、抗弯曲性、悬垂性、柔软性能均得到提高,断裂强力略有下降,撕裂强力提高;经化学碱减量柔软处理的非织造布柔软性能较好,但是力学性能较差。对比经4种不同的柔软工艺处理的非织造布性能可知,经有机硅柔软剂处理的中空桔瓣型超细纤维非织造布综合性能最优。

不同染料组合对涤纶/锦纶复合超细纤维织物的染色

针对涤纶/锦纶复合超细纤维织物在染色时不易染得深浓色以及深浓色牢度差的问题,分析比较了采用不同染料组合对其进行染色的优缺点。分别使用分散—活性染料、分散—直接染料、分散—酸性染料对涤纶/锦纶复合超细纤维织物进行染色。结果表明,对染色深度要求较高但是对染色牢度要求不高的涤纶/锦纶复合超细纤维可以选择使用分散/直接或分散/酸性染料染色。使用分散—活性染料染色可以使涤纶/锦纶复合超细纤维织物获得深浓色泽的同时还能有较好的染色牢度,染料用量12%(owf)时,主要色牢度(耐水洗,耐摩擦)仍能达到4级及以上。

提高锦纶超细纤维匀染性的方法研究

针对锦纶超细纤维上染速率快、竭染率高、且容易产生上染不匀和染色牢度差等问题,从酸性染料的浓度、染色工艺的确定、以及匀染剂的使用等方面,探讨各因素对匀染性的影响.实验结果表明,浓度为3%(owf),匀染剂用量为2%(owf),浴比1∶50,pH=5.5,100℃保温50min时,可得到较好匀染效果的织物,且耐磨擦牢度可提高至2～3级.

亲肤防护用功能性锦纶超细纤维的研发及应用

制备的锦纶超细纤维,具有柔软性好、手感滑爽、导湿透气性好等优点,提高了面料的舒适性及功能性。进一步结合ZnO等纳米粉体的高分散性本体杂化,赋予功能性锦纶超细纤维抗菌、防螨、抗紫外抗老化等性能特点,解决了功能性锦纶超细纤维成型难、纳米材料易团聚、无机杂化添加技术等难题,实现了锦纶超细纤维的批量化生产,提高了功能耐久性和产品稳定性,达到了高端纺织品要求。