催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度分布的测量和讨论

对炼油厂催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度的测量分析表明,由于再生器和沉降器内工作务件和介质不同,跑损催化剂的颗粒粒度分布和颗粒中位粒径有一定的差别,再生器跑损催化剂的颗粒中位粒径约21μm,沉降器跑损催化剂颗粒的中位粒径约在16μm。测量结果说明介质和温度对旋风分离器分离细颗粒催化剂有一定的影响。跑损催化剂的颗粒粒度分布可以反映再生器和沉降器的流化运行状态,通过跑损催化剂的颗粒粒度分布的测量可以监视装置的运行状态和进行故障诊断。

连续重整装置跑损催化剂的原因及对策

重整装置时炼油厂生产的重要设备,其效率的高低直接决定炼油厂效益的高低。但是连续重整装置跑损催化剂的现象越发的普遍和严重,针对这个现象,该文通过对CCR-1、CCR-2、CCR-3连续重整装置跑损催化剂的原因和对策进行分析。发现装置跑损催化存在着主要的问题如内部零件的毁损,开停工温度的波动带来中心筒内外网的坏损和老化,针对这些问题,该文课题研究者提出了优化的政策和预防的措施。相信通过这些催化剂跑损典型原因和对策的分析,能够很好地提升装置运行的稳定性,提升经济效益和环保效益。

量化控制在预防催化裂化装置开工过程催化剂跑损中的应用

从量化控制角度出发,利用DCS的强大计算功能,对关键控制参数和非独立变量进行计算与组态,并实际应用于开工过程控制,实现了催化裂化装置关键控制变量的实时监控和量化操作,在控制催化剂跑损方面取得了良好的效果,提高了经济效益。

细粉粒度分布变化在FCCU催化剂跑损分析中的应用

催化裂化装置发生催化剂跑损时,平衡剂及三旋细粉的粒度分布,尤其是粒度为0~40μm细粉的粒度分布及平均粒径会发生显著变化。通过分析国内两炼油厂催化裂化装置细粉的粒度分布及平均粒径的变化,发现当催化剂因再生环境恶化发生大范围破损时,平衡剂粒度为0~40μm的细粉含量大幅增加,平均粒径减小;三旋细粉粒度为0~20μm的细粉含量逐渐降低,而20~40μm细粉含量及平均粒径逐渐增加。这可能是由于再生器旋风效率逐渐下降引起的。再生器压力变化也会影响平衡剂及三旋细粉粒度分布和平均粒径,再生器压力升高后,旋风效率下降,三旋细粉中0~20μm细粉含量降低,20~40μm细粉含量及平均粒径增加,而平衡剂粒度分布及平均粒径变化并不显著。

基于催化剂粒度分布分析催化裂化装置催化剂跑损的原因

针对某催化裂化装置出现催化剂跑损故障,现场对三级旋风分离器入口进行采样,通过对跑损催化剂进行颗粒粒度分布和扫描电镜分析,探讨催化剂跑损的原因。结果表明,跑损催化剂的粒度分布曲线呈现多峰分布,其中峰值对应的粒径分别为0.8,9,30μm。造成这种现象的原因,一方面是由于跑损催化剂中存在较严重的摩擦磨损颗粒和冲击破碎颗粒,形成了前2个较小粒径的峰值;另一方面则是由于旋风分离器的分离效率下降,使得跑损催化剂的中位粒径偏高,形成了较大粒径的峰值。

流化催化裂化(FCC)催化剂跑损机制及故障树分析

炼油厂中流化催化裂化(FCC)装置催化剂跑损的故障原因分析多数来自现场工程师,在故障机理方面少有报道。为了解决这一问题,本文利用故障树分析方法(FTA),研究FCC装置催化剂跑损机制。采用催化剂跑损为顶事件,结合跑损途径和跑损机理,确定FCC装置故障、操作工艺异常和催化剂颗粒物性3个因素作为中间事件,并通过逐层向下深入分析,确定诸如翼阀磨损等21个因素作为底事件,建立催化剂跑损故障树模型。根据FCC装置故障树风险分析,得到任何一个底事件出现都有可能导致顶事件发生,且对FCC装置催化剂跑损的贡献度相同。研究结果表明:利用FTA方法可以更深层次了解装置跑剂原因,对考察FCC装置催化剂跑损机理具有指导意义,并提出了相应的故障判定流程和跑剂预防措施。

催化裂化装置催化剂跑损问题及应对措施

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置再生器催化剂跑损和烟气中催化剂细粉含量高的问题进行了分析,找出了原因。反应再生部分催化剂循环量发生变化后,需采取及时调整再生器内两路主风分配量等措施。实际运行结果表明:采取各种措施后再生器催化剂藏量保持稳定,三级旋风分离器出口烟气质量达到标准,保证了生产平稳,减少了环境污染。

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

胜利石油化工总厂重油催化裂化装置生产过程中多次出现催化剂严重跑损现象,设备故障和催化剂破碎是其主要原因。对催化剂的分析表明,催化剂破碎主要由于原料中钠、钒含量超标、再生温度过高和提升管预提蒸汽线速过高所致。

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题,胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析,认为设备故障和催化剂破碎是主要原因,而原料油中Na,V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。

催化装置催化剂跑损诊断和处理

找到催化剂跑损的原因和位置,减少和避免催化剂跑损,对催化装置的良好运行十分重要。分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。结果表明,回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置,提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。

重油催化裂化催化剂跑损的原因分析及对策

石化总厂重油催化裂化装置自2008年11月份以来,系统催化剂跑损较为严重,油桨固体含量高达0.924%,新鲜催化剂单耗高达1.2 kg/t原料。对平衡催化剂粒度分布、旋分器入口粉尘浓度、旋分器效率计算、工艺操作参数等进行分析后,并通过对操作条件进行了调整和对工艺参数进行了优化,解决催化剂跑损问题,将催化剂单耗降至0.91 kg/t原料。

催化裂化装置催化剂跑损原因分析

本文从催化剂、原料油、设备等方面分析了催化裂化装置催化剂跑损的原因。其中催化剂方面主要包括催化剂的粒径分布、耐磨性能、抗金属污染能力和水热稳定性,原料油方面主要包括原料油的烃类组成和金属含量,设备方面主要包括进料喷嘴的型式、提升管出口分布板的型式、旋风分离器的运行状况以及再生器的运行状况。另外操作条件的剧烈波动也会造成催化剂跑损。催化剂跑损不仅会增加催化剂的消耗量,而且会给装置的平稳运行带来一定的影响,在生产过程中应当特别关注。

催化裂化装置催化剂跑损影响分析

以W公司再生器旋风分离器料腿堵塞造成催化剂跑损期间的数据为基础,研究催化裂化装置催化剂跑损对平衡催化剂粒度分布、反应再生系统流化、平衡催化剂微反活性及产品分布产生的影响。分析表明:催化剂大量跑损会导致平衡催化剂粒度分布发生较大变化,0~40μm催化剂比例大幅减少,40~80μm催化剂比例大幅降低,大于110μm催化剂比例大幅增加;再生器流化不稳定,烧焦效果变差,再生器稀相、密相温差增大,提升管出口温度波动,影响装置热平衡致使装置降量运行;催化剂微反活性大幅降低;催化剂的反应性能也变差,产品分布发生较大变化,液化石油气、汽油收率大幅降低,柴油、油浆收率大幅增加,焦炭收率略有增加。

催化裂化装置催化剂跑损诊断方法

催化剂跑损是催化裂化装置生产过程中经常遇到的问题之一,严重影响装置的安全运行和经济效益。影响催化剂跑损的因素众多,主要包括装置操作、催化剂、原料油及设备等。为全面、系统且快速的分析出催化剂跑损原因,本文介绍了判断不同位置催化剂跑损增加的方法,并基于目前催化裂化催化剂分析的普遍性和快速性,以平衡剂的粒度分布变化情况为基础,结合催化剂跑损的位置,分析催化剂是否磨损或破碎,建立了催化剂跑损诊断流程和方法,针对不同情况的催化剂跑损进行有针对性的分析,并对造成催化剂跑损增加的相关因素进行详细分析说明。

MTO催化剂跑损影响因素分析

2010年神华包头煤制烯烃项目MTO示范装置开车成功,首次验证了煤经甲醇制烯烃的工艺路线[1]。对于MTO装置催化剂的消耗量是装置运行重要的控制指标,同时也是工厂三剂消耗重要的经济控制指标,需要在催化剂的制备和研发的过程中不断改进,同时将不断优化相应的配套工艺路线,减少催化剂的跑损,最终实现MTO工厂的"提质增效,节能减排"的目标。本文就MTO催化剂在工业化装置应用过程中的影响因素进行分析,浅谈相应的对策。

甲醇制烯烃装置催化剂跑损的研究

对甲醇制烯烃装置反应器和再生器催化剂跑损原因进行分析,利用装置DCS在线参数及离线分析数值的相关参数,对催化剂跑损量进行定量计算,探讨稀相密度值与催化剂跑损的联系,提出预防催化剂跑损的建议,对催化剂跑损研究具有一定指导意义。

浅谈MTO催化剂跑损

针对神华榆林MTO装置催化剂跑损严重问题进行了分析,找出了原因。实际运行结果表明:采取各种措施后反应再生催化剂藏量保持稳定,三级旋风分离器出入口浓度达到标准,保证了生产平稳,减少了环境污染。

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

延安炼油厂100万t/a重油催化裂化装置1998年开工以来,多次出现催化剂严重跑损现象,催化剂跑损的主要原因是设备故障和工艺操作原因。对催化剂的分析表明,催化剂破碎是其跑损的主要原因。

关于甲醇制烯烃装置催化剂跑损的研究

通过甲醇制烯烃装置操作实际运转情况,分析总结出反再两器催化剂跑损的原因并且提出优化解决的办法,为解决催化剂跑损提供参考。

1 Mt·a^(-1)ARGG装置近期再生器催化剂跑损情况分析

2019年9月20日装置开工,开工后的一周内再生器运行平稳,催化剂跑损单耗0.65 kg·t^(-1),与检修前数据基本一致。在查找跑剂原因的过程中,装置还发现从9月28日开始再生器就不断出现阵发性跑剂现象,旋分压降呈现无周期性规律波动,且旋分压降降低时烟脱入口粉尘含量上涨,同时在此期间三旋细粉筛分大于20μm比例上涨较明显,催化剂跑损单耗增加,给装置安全运行带来隐患。