基于沥青路面纹理解构的轮胎/路面噪声预测方法研究

轮胎/路面噪声TPIN已成为城市环境噪声污染的重要组成部分,路面纹理是TPIN的重要影响因素。采用三维激光扫描技术获得路面点云数据,建立路面纹理三维模型,根据灰度共生矩阵(GLCM)、分形理论(FD)和功率谱密度理论(PSD)计算整体、宏观和微观纹理指标对路面纹理进行解构,建立基于纹理指标的TPIN线性回归和随机森林预测模型。结果表明:1)3种理论所计算的纹理指标可有效解构纹理,与TPIN有较好的相关性;2)车速在60 km/h时,TPIN与微观纹理的相关性更强,路面关键波长与噪声测试的轮胎波长有关;3)随机森林的预测精度高于单因素预测模型,最佳预测精度为R^(2)=0.9885,MSE=0.0004,预测效果较好。因此,可将路面纹理作为有效评价TPIN的方法。

基于Abaqus的轮胎/路面噪声有限元模拟分析

文章在现有研究基础上,采用有限元模拟的方法研究了AC、SMA和OGFC三种不同路面类型的轮胎/路面噪声。结果表明:三种路面类型中,OGFC路面产生的噪声最小,SMA路面次之,AC路面最大,并且路面噪声与运行速度之间存在着正相关关系。

轮胎/路面噪声及其测量

轮胎 /路面噪声是道路交通噪声的重要噪声源 ,其产生的机理相当复杂 ,影响的因素也很多。本文介绍了产生轮胎 /路面噪声的主要机理及影响因素 ,同时介绍了目前轮胎 /路面噪声几种主要的测量方法 。

车内低频路面噪声分析与控制

某三厢轿车在粗糙的老旧沥青路面上行驶时,车内后座存在严重的低频轰鸣声。通过车内空腔声学模态和装饰车身结构模态仿真计算,发现车内后座低频噪声产生的原因为车内空腔的第二阶声学模态与装饰车身车顶后部第六阶局部结构模态强烈耦合。为避免耦合共振,改进了后车顶横梁结构设计。实车验证改进措施有效。

开级配沥青磨耗层降低路面噪声优化

为了评估开级配沥青磨耗层(OGFC)在降低路面噪声方面的性能,采用击实法制备了20种集料级配组成的OGFC混合料(OGFC-16、OGFC-13、OGFC-10和OGFC-5)马歇尔试件,利用驻波管按1/3倍频测得了不同试件的吸声频谱,并与密级配沥青混合料(AC-13)进行了对比.结果表明:OGFC混合料的吸声频谱近似呈现出先升后降的变化规律,AC-13混合料的吸声频谱没有明显起伏变化,OGFC混合料的吸声系数要远大于AC-13;随着空隙率的增加,OGFC混合料的平均和峰值吸声系数逐渐增大,峰值频率向高频方向移动,并得到了吸声系数和降噪值随空隙率变化的数学表达式;对于空隙率相近的OGFC混合料,平均吸声系数几乎不受级配组成的影响,峰值频率随着公称最大粒径的增加向高频方向移动;随着试件厚度的减小,同一OGFC混合料试件的峰值吸声系数略有增加,峰值吸声频率向高频方向移动,但平均吸声系数明显衰减.因此,在满足路用性能和排水性能的前提下,降噪效果可作为优化OGFC混合料的依据,其空隙率宜为20%~23%.

汽车路面噪声多重相干分解方法研究

采用合理有效的分解方法获得各路面噪声源对驾驶员耳旁噪声的贡献,对进行车内声学设计具有重要意义。基于多重相干理论,给出了汽车路面噪声多重相干分解方法的基本流程,并采用设定特征阈值去除小特征值的方法降低病态误差。某轿车的路面噪声分解试验显示：左前轮、左后轮、右前轮、右后轮是该轿车路面噪声的四个独立源,分解结果使驾驶员右耳处合成噪声与实测噪声在20～6 400 Hz频段内仅平均相差约0.4d B（A）。分解结果正确,为新车型的声学设计开发提供了数据源;多重相干方法简便、易用、有效、可靠,为汽车路面噪声的分解提供了有力工具。

轮胎/路面噪声的测定及分析方法

介绍轮胎/路面噪声测定及数据分析方法。轮胎/路面噪声测量方法主要有滑行法、转鼓法和拖车法,双话筒测试法、定点测试法及扫描法更实用;提出了声压级、声强级和声功率级的转换处理简易方法,去掉最大值和最小值,以减小干扰误差,做为噪声评判的依据。

轮胎/路面噪声的有限元分析

为了研究轮胎/路面的噪声受路面参数的影响,首先对噪声产生机理进行分析,在此基础上运用有限元模拟轮胎/路面噪声,分析影响噪声的路面参数,主要考虑孔隙率、构造深度、路面厚度和路面弹性模量对噪声的影响,结果表明:孔隙率对噪声的影响最大且存在一个最佳值;随构造深度增大降噪效果趋于稳定;路面厚度对噪声的影响也是随厚度增大而趋于稳定;路面的弹性模量对噪声几乎没有影响。

基于路面表面纹理的轮胎/路面噪声分析

采用全自动路面纹理测量系统和随车声强法分别对路面表面纹理及轮胎/路面噪声进行测试,并对路面最大纹理深度以及路面声压水平进行分析,结果显示,拉毛+横向不间距刻槽路面的声压水平最大(为108.5d B),且声压变异系数较大,易产生尖锐噪声;拉毛、拉毛+横向等间距刻槽、纵向等间距刻槽+拉毛及金刚石磨耗路面声压水平较低,且变异性也较小;不同类型的路面横向和纵向最大纹理深度与轮胎/路面噪声具有一定的相关性,通过路面纹理与路面声压水平相关性的研究对水泥混凝土路面抗滑处理施工中具有一定的指导意义。

轮胎/路面噪声影响因素研究

通过研究轮胎/路面噪声形成机制和相关成果,总结了轮胎/路面噪声的主要影响因素,得到了不同车速条件下,不同模量轮胎的内、外胎与噪声的关系曲线,同时,对降低轮胎/路面噪声提出了建议。

基于OTPA方法的乘用车路面噪声传递路径分析

以路面振动为主要激励源,研究路面噪声对乘用车车内噪声的影响。应用OTPA方法建立路面、车轮、悬架、车身、驾驶室的36条振声传递路径模型。采用奇异值分解法对振动输入信号进行处理,通过将模型计算拟合出的噪声输出信号与实测噪声输出信号进行比较,验证了模型的正确性。对合成信号进行贡献量分析,结合具体路径的传递函数和振动输入信号,获得车内噪声频域下峰值的主要来源。

整车路面噪声仿真分析

路面噪声直接影响整车NVH性能,是汽车设计研发需要解决的关键问题。利用Hyper Works的NVHD模块建立了整车有限元分析模型,以某SUV为例,进行转向节加速度和车厢内噪声实车测试来获取数据,经不同凹凸路面情况下的仿真计算,得出轮胎中心到转向节加速度测点位置处的传递函数,进行路面噪声性能计算。仿真结果表明,建立的整车有限元模型精度较高,与实车测试结果比较吻合,能够用于路面噪声分析。

基于多重相干法的汽车路面噪声分解

阐述多重相干法传递路径分析的基本理论、整车路面噪声分解试验分析流程和该方法适用工况。以某SUV汽车为分析对象,成功分解出运行工况下该车4个车轮对驾驶员左耳处噪声的贡献量,基于上述贡献量的合成噪声与实测噪声在整个分析频率范围内,绝对误差和平均误差均小于1 dB(A),使方法的有效性和准确性得到验证。

车载式轮胎路面噪声自动测试系统标准概述

《车载式轮胎路面噪声自动测试系统》(GB/T)在调查研究轮胎路面噪声测试原理的基础上,规定了车载式轮胎路面噪声自动测试系统的技术要求、试验方法。该标准的制定将填补我国轮胎路面噪声测试系统标准的空白,可作为轮胎路面噪声测试系统产品质量的检测依据。

轮胎/路面噪声量测与分析

该文在分析多种不同的轮胎/路面噪声量测方法基础上,应用随车声强测试法(OBSI)和统计通过法(SPB)对两个路段进行量测。分别得到声强级(SIL)和统计通过指标(SPBI),并分析了不同车速、不同类型路面下的轮胎/路面噪声特性。

基于多参考传递路径分析的路面噪声研究

介绍了主分量分析和结构传递路径的基本理论,建立了结构路面噪声传递路径分析模型。在分析路面激励力及其传递路径的基础上,进行了路面噪声的结构传递路径试验。利用主分量分析将多参考问题解耦,并利用逆矩阵法得到了路面激励力。传递路径分析结果表明,在25 0Hz以下合成声与实测声压在主要峰值附近吻合,进而验证了模型的准确性。基于该模型分析了驾驶员内耳噪声在86 Hz的各传递路径的贡献量。

轮胎/路面噪声机理与降噪路面

轮胎/路面噪声是车辆噪声的重要声源,其形成机理十分复杂。文中在国内外学者研究的基础上,系统地总结了轮胎/路面噪声源的产生机理和噪声增强机理,分析了轮胎/路面噪声特性及影响因素,并给出了降噪路面设计原则。

车载声强(OBSI)轮胎/路面噪声测试

该文根据美国ASTM(美国材料实验协会)暂行标准《应用OBSI方法进行轮胎/路面噪声测试的标准方法》研发了测试设备,并详细介绍了测试原理、测试要点,结果表明该方法能较准确地得到轮胎/路面噪声。

轮胎/路面噪声的结构传递路径分析

阐述了噪声的结构传递路径分析基本理论,详细分析了激励力的测量方法。以某车型的轮胎/路面噪声为例,建立了传递路径分析模型,进行了结构传递路径试验。同时通过计算得到车内目标点的合成噪声,计算结果与实测数据吻合很好。通过耦合激振力和声-振传递函数的计算,找出对车内噪声贡献量最大的传递路径为通过左、右后桥和左减振器与车身连接点的路径。通过对后桥结构进行改进,成功解决了该车的轮胎/路面噪声问题。

基于轮胎/路面噪声替换的车辆通过噪声室内测量实验研究

考虑车辆通过噪声室外测量易受环境因素、驾驶技术和测量场地的影响,加之国际标准(ISO 362—1:2007)对车辆通过噪声测量过程提出更严格的要求,致使通过噪声测量成功率显著降低。为建立高效的通过噪声测量平台,车辆通过噪声的室内测量方法成为迫切需求。本文中针对车辆通过噪声室内测量方法研究的关键问题——室内外轮胎/路面噪声存在差异,对某型车开展室内外通过噪声测量实验研究,提出基于室内滑行实验方法获取室内轮胎/路面噪声系数,提取室内轮胎/路面噪声,基于声压能量叠加原理,用室外轮胎/路面噪声替换室内轮胎/路面噪声,实现半消声室内车辆通过噪声测量结果与室外测量结果的误差在±1 dB(A)以内,验证了该方法的有效性。