车用涡轮增压器压气机叶轮强度计算与分析

通过对车用增压器压气机叶轮内应力特点的分析,确定了叶轮强度的计算方法,介绍了利用有限元分析软件对叶轮内部应力进行分析的过程,并就强度分析中的关键步骤和技术难点进行了讨论。通过有限元计算结果分析,找到了车用增压器压气机叶轮应力集中的位置,研究了如何利用几何参数的修改来减小集中应力。计算并讨论了叶片气动载荷和温度场对压气机叶轮应力的影响,建立了车用增压器压气机叶轮强度分析的过程和方法。

车用涡轮增压技术的发展回顾、现状及展望

涡轮增压技术从提出至今,已有百年的历史,经过不断地改进与完善,它已被广泛应用于各个工业领域,特别是汽车行业。鉴于该技术的重要性,本文的主旨就在于通过深入探讨涡轮增压技术在汽车行业的运用,从而对该技术的现状进行基本归纳与总结。为此,本文首先回顾了车用涡轮增压技术的发展历程,随后通过重点介绍当前车用涡轮增压器在技术、工艺和材料等方面取得的成果。对该技术的发展现状做出归纳总结,进而对涡轮增压技术在汽车行业的未来发展方向进行基本展望。

车用涡轮增压器压气机叶轮几何参数优化设计和性能分析

针对车用涡轮增压器,研究了压气机叶轮几何参数的优化设计方法,分析了几何参数对压气机性能的影响,建立了压气机设计系统几何参数的优化策略.通过具体实例计算,对比了不同参数对叶轮性能的影响,通过调整叶片的进出口角度、进口直径、出口宽度以及正确选择叶片出口叶尖间隙等措施进一步提高了压气机性能.所建立的叶轮几何参数优化选择方法,可用于车用涡轮增压器离心压气机的几何参数优化和性能预测.

车用涡轮增压器密封结构的检测

分析了导致增压器机油泄漏的主要原因,提出了检测涡轮增压器密封结构的3种试验方法,即密封环的高温松弛试验、增压器的静态泄漏特性试验和增压器的动态泄漏特性试验。

车用涡轮增压器可展直纹面叶片设计方法研究

针对车用涡轮增压器压气机叶轮,研究利用可展直纹面构造叶片曲面方程的方法。首先通过对B啨zier直纹面叶片设计特点和加工特点的分析,提出利用可展直纹面构造叶片曲面的概念,推导可展直纹面定义叶片表面的条件,在此基础上,进一步提出构造偏移可展直纹面来形成叶片的吸力面和压力面的新方法,推导出偏移可展直纹面叶片的曲面方程,实现可展直纹面叶片的设计。

车用涡轮增压器试验台与试验技术

介绍了一种车用涡轮增压器试验台与增压器试验,并提供了增压器压气机/涡轮的特性以及共同工作特性的试验结果。通过对试验结果的分析表明:试验台工作正常,试验数据合理。该试验台对涡轮增压器的研制和开发具有重要作用。

车用涡轮增压系统零部件改进探索

近年来,在许多国家的民用汽车出现了采用涡轮增压高速发动机的趋势。欧美各国增压器的产量日益增加。涡轮增压有成本低、"投资少,"可增加发动机功率,在离海拔地区能补偿功率损失,以及使发动机符合严格的排气污染法规(主要是排烟度的规定)等优点。但是,普通涡轮增压发动机的扭矩系数不能满足军用发动机的要求。采用可变截面自动排放装置,虽然能获得所要求的高扭矩系数和等功率特性,但因结构复杂降低了运转可靠性,所以在车用发动机上没有得到普遍的推广。

基于FLUENT的车用涡轮增压器蜗壳内三维流场研究

为适应节能减排趋势,发动机的节能减排性能近年来受到业界高度重视,涡轮增压技术的应用也开始受到广泛关注。基于此,本文将应用FLUENT软件研究车用涡轮增压器蜗壳内三维流场,研究证明FLUENT软件在计算三维流场数值方面具备较高实用性,且研究中单缸机上设置的涡轮增压器工作状况良好。

基于混合搜寻法的车用涡轮增压器多目标优化

选取压气机等熵效率、叶轮最大应力和最大形变为优化目标,基于ANSYS Workbench建立了涡轮增压器压气机流-热-固多物理场耦合仿真模型,利用试验设计方法中的正交矩阵法和2k(k表示试验有k个因子)法混合搜寻出压气机关键设计参数,运用径向基函数及非支配排序遗传算法解决全局寻优问题,最终获取叶轮结构设计最优方案.计算结果表明:叶轮最大形变优化效果最显著,降低28.09%,最大应力减小16.34%,压气机等熵效率提高2.83%.

车用涡轮增压器叶片材料的发展概述

通过回顾汽车涡轮增压器叶片材料的发展历史,重点介绍目前汽车涡轮增压器叶片加工工艺和材料的最新研究成果,总结了该技术的发展现状,并对汽车工业中涡轮增压器叶片材料的未来发展方向进行了基本展望。

车用涡轮增压系统零部件改进策略初探

涡轮增压有成本低、功率大等特点,但普通的涡轮增压系统的发动机发挥不出应有的效果,因此还需对车用涡轮增压系统零部件进行改进。文章分别介绍了车用涡轮增压系统的优缺点,指出了车用涡轮增压系统零部件的改进策略。

车用涡轮增压技术的发展与应用

涡轮增压技术如今已经应用非常广泛。涡轮增压技术在国民经济发展和现代工业科技发展起着越来越重要的作用。本文从涡轮增压技术发展历史,涡轮增压技术的基本原理,涡轮增压技术优缺点,涡轮增压新技术等几方面对车用涡轮增压技术的发展与应用进行了详细的论述。

车用涡轮增压器瞬态加速性能及其评价方法研究

随着全球经济的发展，人们的生活水平逐渐提升，以汽车代步的人群逐渐增多，但随之而来的环境问题也成为人们关注的焦点。涡轮增压技术能够有效的强化发动机、实现节能、环保的效果。为了进一步研究本选题内容，提高研究价值，文章概述了涡轮增压器的基本内容，解析了其瞬态加速的性能，介绍了将其加速性能参数改进的情况，探究了相关影响因素，并对瞬态加速性能评价进行阐述，以期达到研究的实效性。

电控车用涡轮增压系统的原理及正确使用与维护解析(上)

车用涡轮增压器是现代汽车工业应用的一项高端技术，大功率柴油发动机及高性能汽油发动机均采用增压技术。增压后的发动机功率可比原机提高40％～60％甚至更多，通过使用涡轮增压可以得到较大的扭矩，同时可以达到较高的发动机功率，这一切是通过吸入的空气压缩实现的。

一种适用于车用增压器涡轮的前弯后掠式叶轮

本文给出了车用增压器涡轮叶轮的一种新型结构——前弯后掠式叶轮。这是针对车用增压器涡轮的实际工作条件以及常规叶轮的不足，基于叶轮内部流动改善以提高涡轮的变工况适应性而提出的。文中详述了新型叶轮的设计思想及其理论和实验依据，并通过数值试验证明了前弯后掠式叶轮较常规叶轮在气动热力学机理上的改进。

K418合金车用增压涡轮热裂倾向性分析及预测

为解决K418合金用于浇注车用增压涡轮时出现的热裂问题,采用有限元模拟软件ProCAST的热弹塑性模型,对不同浇注工艺下K418合金车用增压涡轮的充型和凝固过程进行模拟,通过对温度场、固相分数和应力场模拟结果的分析,预测热裂缺陷的形成倾向,模拟结果与实际情况基本吻合。分析结果表明,涡轮叶稍处产生热裂的根本原因是凝固过程中产生了拉应力,应力值越大,铸件处于热裂敏感区的时间越长,热裂倾向性越大;采用较高的模壳温度和较低的浇注温度有利于降低铸件的热裂倾向。

K418合金车用增压涡轮熔模铸造过程数值模拟及热裂预测

针对K418合金车用增压涡轮铸件极易出现热裂缺陷的现象,结合工厂实际生产条件,应用ProCAST铸造模拟软件对K418合金车用增压涡轮的充型过程、凝固时间以及凝固过程中的温度场、缩孔缩松形成过程和应力场进行了模拟。基于分析的结果,预测了涡轮中存在的热裂缺陷,模拟结果与实际生产情况吻合良好。分析结果表明,涡轮叶梢处容易产生热裂纹的主要原因是凝固过程中热应力不均引起的。

涡轮增压器压气机模型流体域的建立和网格的生成

本文介绍了车用涡轮增压器压气机模拟3D模型的建立与网格划分方法。首先运用CATIA软件对涡轮增压器压气机涡管和压气机的实际3D模型以及模拟用的流体域模型进行建模,并运用ANSYS MESH模块对涡管以及压气机进行网格划分,网格结构主要为四面体结构。在压气机叶片部分,采用ANSYS BLADEGEN模块,在输入设计参数后,其模块自动生成叶片部分的流体域模型。再将该叶片模型导入到ANSYS Turbo grid模块中进行网格生成,其网格形式为六面体,为后续的优化设计打下基础。

高性价比涡轮增压器壳体加工解决方案

伴随着汽车保有量的持续增长和环境问题的日益突出,世界各国在发展汽车工业的同时,亦形成了降低燃油消耗、减少温室气体排放的共识。各大汽车制造厂商们也是纷纷响应,积极开发研究“节能减排”技术,在这其中,涡轮增压技术被普遍认为是更经济有效的技术。如今,涡轮增压技术已是柴油发动机必备之术,汽油发动机也正在逐步转换,以满足功率及环保方面的要求。相关数据表明,2009-2016年,全球车用涡轮增压器年销量从1700万台增长至3800万台,年均复合增长率达12.18%,到2021年,这一数字预计将增长到5200万台。

涡轮增压器改善车辆环保性能的可能性

涡轮增压器是帮助发动机实现小型化与高功率化的有效装置。因此,研究人员正在持续不断地研发分别匹配柴油机与汽油机的涡轮增压新技术。日本IHI公司为实现涡轮增压器的小型化,提高车用涡轮增压器性能,改进部件结构和降低成本,着重开展相关基础技术的研发,并采用一系列新技术、新工艺,开发出能配装各种车型的新型涡轮增压器。简要介绍IHI公司的涡轮增压技术,指出涡轮增压器的发展前景。