车身参数对平台翻滚耐撞性影响规律研究

基于平台翻滚的实车试验,建立有限元与多刚体两种整车仿真模型,并对比实车试验结果验证模型的可靠性。结合仿真与理论分析,研究翻滚角速度与车身参数之间的关系,得出翻滚角速度可作为量化车辆翻滚性能的评价指标结论。通过单因素研究,得出各车身参数(质心高度、车身高度和车辆轮距)对翻滚性能影响的基本规律,以翻滚角速度为指标,结合二次回归正交组合设计方法和多刚体仿真技术,构建车辆翻滚性能与车身参数间的经验公式,实现车身参数与翻滚性能间的定量分析,并通过回归检验与实车对比试验检验公式的有效性。

微型客车车身参数对翻滚性能的影响研究

车身参数对车辆翻滚安全性能的影响很大。为给车辆概念设计阶段提供有效意见,研究了车辆的质心高度、车身高度、车辆轮距这三项车身参数对微型客车翻滚性能的影响。基于FMVSS208平台翻滚试验标准,利用多刚体仿真软件MADYMO建立了微型客车多刚体动力学模型,并验证了仿真模型的可靠性。采用单因素试验设计方法分别研究各车身参数对翻滚中车辆运动参数的影响规律。得出车辆质心高度与翻滚性能呈负相关;随着车身高度的增加,翻滚性能呈先变差后变好的趋势;车辆轮距与翻滚性能呈正相关的结论。

车身造型参数对凹坑型非光滑表面气动减阻影响研究

采用数值模拟和风洞试验相结合的方法,研究车身造型参数对非光滑表面气动减阻的影响。将凹坑型非光滑结构布置在国际标准汽车简化模型——Ahmed模型的不同位置,通过分析不同位置非光滑的减阻效果,确定添加非光滑表面的位置。探讨改变Ahmed模型的后风窗角度、前端倒角和离地间隙情况下非光滑车身气动特性的变化规律,找出对于非光滑车身气动外形的最佳组合方案。结果显示,离地间隙的大小对非光滑减阻效果影响最大,改变离地间隙的模型比未改变离地间隙的非光滑表面Ahmed模型的气动阻力系数减小了4.3%。

全参数化概念车身协同开发与快速化结构设计研究

针对汽车开发的概念设计阶段传统方法设计周期长、方案优化过程慢的问题,提出全参数化概念车身协同开发设计流程和快速化结构设计技术。建立了某公司系列车型参数化模型数据库;利用模块化建模技术,快速建立了某车型全参数化概念车身模型,并论证了该模型的计算精度满足工程实际要求。以某新车型白车身开发为例,论证了全参数化概念车身协同开发设计流程的高效性和快速化结构设计技术指导概念车身开发设计的可行性。

基于分析驱动设计的参数化白车身前端结构轻量化多目标优化

利用SFE-CONCEPT建立了车身前端的隐式参数化模型并与车身后部的有限元模型组合成白车身模型,采用模块化方法将各分总成组成整车模型。对整车模型进行正撞安全仿真并与实车试验进行对比,验证了整车正撞安全仿真的有效性。通过编辑批处理脚本文件提取加速度峰值等正撞安全参数,真正体现“分析驱动设计”的理念。选择参数化白车身前端6个形状变量和7个板件厚度作为轻量化优化的设计变量,试验设计选用优化拉丁超立方算法生成样本点,实现Kriging近似模型的自动生成和精度验证。采用第二代非劣解排序遗传算法(NSGA-II)进行优化,得到妥协解集,最终选取白车身前端质量最小的妥协解作为优化解。优化后白车身前端质量减轻7.02%。轻量化优化后其性能基本不变,左右侧加速度峰值分别降0.99%和1.31%,左右侧加速度平均值分别增大15.41%和8.67%,车门变形量有増有减,最大变化率为10.6%。

基于车载SPEEDBOX-INS和车身行驶参数的道路曲线识别方法

利用车载SPEEDBOX-INS采集汽车行驶过程中的行驶车速、路程和车身姿态等参数。在MATLAB中对采集到的特定参数进行小波去噪、曲线拟合和判断筛选等。这可为汽车行驶提供信息支持,可大大提高行驶安全性。

基于正弦停滞试验的车身姿态参数

车身电子稳定系统是汽车重要的电子系统之一,它能够明显提高车辆高速避障能力,行业内主要采用正弦停滞试验测试车身电子稳定系统性能。文章借助机器人开展了正弦停滞试验,首先对试验结果是否满足国家标准进行了分析,然后对横摆角速度、质心侧偏角进行进一步分析,结果表明横摆角速度与质心侧偏角能够有效表征试验过程中车辆状态,为车辆车身稳定系统性能评价提供参考。

白车身调试分析方法

随着现代经济的高速发展,汽车制造业已成为全球的支柱产业,车身的拼接是汽车制造中的一个重要环节,随着物质生活水平的提高,消费者对汽车的需求多元化,且越来越注重汽车产品的品质,车身加工制造的质量对汽车的外观、性能以及安全都有着极其重要的影响。

浅谈激光投线仪在车损评估教学中的使用

在汽车钣金教学中,受损车辆的车损报告一直是教学中的难点和重点。事故车辆受损时因车型的不同、车身材料的不同、事故方式的不同等,损伤的情况也有不同的差异,特别是碰撞力非常大时,中央客室部分、门柱、车底板等都也会产生变形。从车损报告的重要性方面来讲,车损的变形数据参数是整个修复工作的依据,测量、定位、拉伸和检测都是在原车数据参数的基础上开展的,没有车损数据参数,就无法做好修复工作。