分散单元式主车身线工艺规划方案研究

瞬息万变的市场对汽车制造业柔性化生产提出了更高要求,传统!串联!式的主车身线规划方案越来越不能满足产品变化的需求,需要探索一种更加柔性化的生产方式以适应市场需求。文章从焊装工艺规划角度阐述了白车身焊接过程中主车身线的一种焊装工艺规划方案,其区别于传统!串联!式的主线工艺规划方案,设立分散的、标准的功能加工单元,并以AGV输送将各加工单元进行连接,以完成主车身焊装线的功能,进而完成白车身制造。此种生产方式柔性化程度高,线体设备利用率高,可以更为容易地实现焊装线的智能化、标准化。

某车型车身地板线节拍设计及工艺布局变化分析

以北京奔驰某车型车身地板线为例,通过计算生产线节拍,对比设计阶段的生产线工艺布局方案变化,梳理生产线规划过程中应该关注的事项和内容,通过工艺方案的不断优化,为生产线项目节约投资成本,制定出合适的生产线制造方案,为后续车型生产线布局方案提供设计思路和参考。

车身地板线线尾区域工艺内容总结及方案分析

整理了北京奔驰近年来白车身地板线线尾工艺内容组成,单一车型或多车型生产线工艺布局方案,总结归纳生产线规划设计过程中需要考虑的工艺内容和步骤,通过对比工艺布局方案,提出优化工艺布局思路,为后续车型生产线规划提供新的建议和思路。

基于PLC的车身焊装线自动化控制系统设计

车身焊装线自动化控制系统的设计,要充分考虑自动化控制系统的可靠性、稳定性和安全性。为满足车身焊装线的工艺要求,设计了基于PLC的车身焊装线自动化控制系统。采用模块化设计,以S7-200系列PLC为核心,运用三菱FX3U系列变频器、伺服驱动器、传感器、接近开关等设备,设计了车身焊装线自动化控制系统。实际运行结果表明,该系统具有较高的可靠性、稳定性和安全性,具有一定的推广应用价值。

汽车车身外观特征造型线的R角分析浅谈

现如今的汽车制造,已不是曾经那个手工敲打的年代。随着制造水平的不断提高,更多国产汽车品牌的造型逐渐呈现出品牌特有的品牌基因——个性、前卫,拥有各自品牌独有的车身外观特征,就像某种动物的样子,让人过目不忘。

白车身焊装线电控系统网络规划及安全控制研究

针对白车身机器人焊装线整线自动化程度高,控制难度大,安全要求高,采用传统的硬线急停回路的设计方案存在故障率高,柔性差等诸多弊端的问题。文章通过对其工艺及安全任务分析,构建了一套标准化、模块化的硬件设计和控制网络,并采用基于安全控制器、安全总线和分布式安全IO的方式构成了安全防护电控系统,保证了整条焊装线安全、可靠、高效的运行,实现了整条焊装线的柔性化控制,方便了安装调试和系统维护。

虚拟制造环境下轿车白车身装焊线建模与仿真研究

在虚拟制造环境下 ,集成微观的制造工艺内容和宏观的离散事件系统 2个层次 ,建立了典型白车身装焊线数字模型 ,实现了在计算机上对实际生产景况的三维直观表达。以此数字模型为基础 ,结合系统仿真技术和具体的寻优算法 ,针对兼顾成本和效率的目标函数 ,进行装焊生产线缓冲区优化设计等方面的研究。

汽车车身焊装线涂胶质量控制研究

文章以车身焊装胶为例,从焊装胶自身材料特性、使用环境、涂胶设备及生产工艺过程等方面详细介绍了在汽车车身焊装线生产过程中涂胶质量控制的经验。

白车身焊装线柔性定位单元的设计与应用

柔性定位单元是白车身焊装线柔性定位的关键设备,多台柔性定位单元可组成一个白车身定位系统。通过设计柔性定位单元以及将之应用于白车身底板焊装线、柔性总拼系统等的白车身柔性定位,能实现白车身焊装的多车型混流共线生产,大幅提升汽车白车身制造的柔性程度和生产效率。

车身焊装线柔性化改造在新产品导入中的应用与实践

针对新产品导入过程中汽车焊装生产线的柔性化改造,重点解决多车型共平台生产的生产线平衡和工装定位问题,降低了投资和运行成本、提高设备利用率。以C33D车型生产导入中焊装生产线改造为例,阐述了在工装设计及改造过程中的技术难点、要点的解决方法。在项目开发周期短、技改投资有限、生产满负荷运转的情况下,顺利改造完成,实现批量生产。

反渗透技术在车身油漆线电泳后冲洗工艺中的应用

介绍了采用反渗透技术，结合国内现有油漆线的超滤装置实现电泳后冲洗全封闭逆流冲洗的技术。

白车身焊装线柔性方式研究

白车身焊装线作为白车身的生产主体,其柔性能力决定了主机厂的生产能力及不同平台车型的生产能力,通过研究白车身焊装线柔性方式,提高柔性生产能力,缩短新产品生产准备时间。

车身夹具焊装线三坐标测量数据分析及处理

研究分析车身夹具焊装线安装前后三坐标测量数据之间的偏差来源。对同一定位元素,在人、机、法、环因素下所得测量数据偏差进行分析研究,得出测量数据偏差原因并进行处理,提高车身夹具焊装线定位精度,体现三坐标测量数据重复性和复现性。

提升车身焊装线输送线运行精度和稳定性研究

文章从输送线电机安装调试、支撑轴承调校、减震缓冲、限位自锁等方面论述输送线定位设计规范化、安装调试的程序化等。重点描述提升输送线在大批量生产时的运行精度和稳定性,缩短汽车焊装线夹具等设计、安装和调试周期,降低设备故障抢修等停线率,从而达到降低维护成本的目的。

车身焊接线电气控制设计探析

汽车作为一种交通代步工具,随着人们需求量的增加,各汽车生产厂商为紧抓消费市场,其更新换代的速度也越来越快。汽车 制造行业为了顺应时代发展的需求,不再将使用性能最为单一的生产目标,逐渐将车身焊接纳入设计指标中。本文结合实际案例,对汽车 车身的焊接线电气控制系统进行研究,分析其设计过程中存在的难点,并指出相关解决对策。

低成本的车身焊装生产线改造

以M150(乐驰)轿车为例,介绍了如何以最低的成本和周期,完成对旧的车身生产线的改造。通过对工装夹具定位夹紧单元的整体人工切换,实现两种及以上车型在旧生产线上的批量共线生产,大大提高了设备和厂房的利用率,为企业创造最大的经济效益。

白车身焊装线工装设备测量调试方法研究

白车身焊装线作为白车身的生产主体,其安装精度影响白车身的质量及产能输出。通过测量调试方法的研究,解决白车身焊装生产线的整线的安装精度及单个焊装拼台的多种焊装工装的精度配合问题,使得白车身焊装线生产出符合质量要求的白车身,输出稳定的产能。

车身焊装线输送线运行精度和稳定性提升研究

从输送线电机安装调试、支撑轴承调校、减振缓冲、限位自锁等各方面对输送线定位设计规范化、安装调试的程序化进行论述。重点研究了输送线在大批量生产时运行精度和稳定性的提升,通过缩短汽车焊装线夹具等的设计、安装和调试周期,降低设备故障抢修等停线率来节约成本,提升效率。

汽车车身焊装主线往复输送机构升降卡滞原因探析

汽车车身焊接主线通常采用自动化的往复输送系统,用于工位间下车体和白车身的运送,现有往复输送的主要传动形式为齿轮传动。针对主线往复输送机构升降卡滞问题,分析了现有往复输送齿轮传动的特点,并结合实际案例探讨了升降卡滞的原因,提出了短期及长期的解决方法,以达到提高输送机构装配质量的目的。

车身夹具焊装线三坐标测量数据分析及处理

探讨解析车身夹具焊装安装前后的三坐标测量数据之中的误差来源。在人、法、计、环等因素所得出测量数据误差来解析,得出测量数据误差原由进行处理,提升车身夹具焊装精确度,表现出三坐标测量数据复现性和重复性。