超高强度钢车身B柱加强板热成形工艺参数多目标优化

对超高强度钢车身B柱加强板热成形中的冲压速度、压边力、摩擦因数、板料初始温度及工具初始温度进行了工艺参数正交分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对成形后的最大减薄率和危险点的主应变均值两个目标值进行了综合。通过综合指标的极差分析,确定冲压速度、压边力与摩擦因数组合、板料初始温度及工具初始温度对综合评分的影响程度,分析得出最优的车身B柱加强板热成形工艺参数组合方案。

基于侧碰安全性的车身B柱优化设计与研究

按照我国C-NCAP(中国新车评价规程)中对侧面碰撞的要求,进行某B级车2018C-NCAP侧碰性能水平分析。基于侧面碰撞过程和力的传递路径,采用多材料分段式侧围设计理念,对该车型侧围B柱进行分段式结构设计。结合CAE给出的整车侧面碰撞有限元模型中B柱侵入量、侵入速度的分析结果,进行基于侧面结构及材料的优化设计,结果表明乘员舱侵入量、侵入速度均符合设计指标。

车身B柱零件整形翻边复合模设计

分析了某汽车B柱零件的成形工艺方案,介绍了零件的冲压工序由4工序减少到3工序的工艺过程,同时在同工序、同位置通过先后顺序分别实现整形翻边,可为同类零件的成形工艺和模具结构设计提供一定的参考。

白车身B柱焊接变形模拟及预变形控制方法

为解决白车身B柱焊接变形带来的整车匹配及功能性问题,基于有限元方法对车身B柱区域焊接过程进行全工序模拟,预测B柱焊接变形量,结合试验及测量的手段对预测精度进行评估,结果表明:基于有限元方法的B柱焊接变形模拟具有良好的预测精度。提出了带补偿的等截面预弯和变截面预弯两种焊接预变形控制方式,通过多目标优化模型计算预变形量,并结合有限元模拟对两种预变形控制方式进行验证,结果表明:采用两种预变形方式进行尺寸控制的零件经过焊接后均可实现精度符合设计要求的车身尺寸,且采用变截面预弯的控制精度优于带补偿的等截面预弯的控制精度。

汽车B柱成形仿真与分析

汽车覆盖件外形复杂,成形过程中变形不均匀是汽车设计制造中的一大难点。本文结合汽车B柱的生产,着重于大型汽车覆盖件的成形性分析。总结了汽车B柱的结构特点和性能要求,并利用AutoForm软件对某车型的B柱的拉深成形过程进行了模拟,获得了成形的危险区域。根据模拟结果调整优化了工艺参数(拉深筋的布置、压边力与工艺凸台)、毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据。

B柱热成形数值模拟分析

介绍热冲压成形技术的基本原理,以某款汽车B柱为例对热冲压成形过程进行有限元模拟分析,得到B柱的厚度、温度、抗拉强度及硬度的分布图。模拟结果表明:热成形后,B柱的厚度、温度场分布均匀,抗拉强度达到了1 300 MPa以上,硬度达到了450HV以上,完全满足热成形工艺要求。该模拟结果,可以作为热冲压模具冷却系统的设计依据,并且可以作为热成形工艺参数进一步优化的基础。

DP590钢的力学性能及在车身结构件的应用

为了研究高强度钢DP590的性能及在车身设计中的应用,基于微机控制电子万能试验机,对DP590的材料进行拉伸测试,结果显示材料的屈服强度达到486MPa,抗拉强度达到702MPa。通过建立侧面移动障碍壁碰撞模型,对汽车B柱进行侧面整车碰撞数值模拟,并分析了该成形件在碰撞中的抗撞击性能。重点研究了汽车B柱在碰撞模拟中的动态性能,并对碰撞过程中B柱的应力、塑性应变、速度及弯曲变形进行了详细分析,提出了对车身结构设计时,应整体分析其骨架布局,并对局部零部件的关键部位提出了布置吸能材料,以降低碰撞时产生的峰值应力。