铝合金车轮轻量化设计与优化研究

本文聚焦于铝合金车轮的轻量化设计与优化,通过材料创新和制造技术的改进,探索提升车轮性能的新方法。本文采用了拓扑优化和形状优化策略,在减轻车轮重量的同时保持了其力学性能和安全性,通过技术优化,不仅能提高车轮的整体效率和性能,还为汽车行业的可持续发展提供了支持,符合现代汽车轻量化的发展趋势。

基于疲劳寿命的汽车铝合金车轮轻量化研究

为了达到车轮轻量化的目的,同时满足疲劳寿命的要求,以某轿车规格255/45R20车轮为研究对象,对铝合金车轮疲劳寿命及路面行驶情况进行研究,得到一种采用交变载荷仿真车轮疲劳的方式。建立有限元模型并加载进行疲劳分析,得到车轮疲劳损伤结果;根据车轮的疲劳损伤位置,采用改变不同区域材料工艺、增减辐条倒角"R"大小及增减料厚的方式进行优化以实现车轮的减重。这种结合疲劳寿命的试验在工程上可以减少成本、节省试验周期、实现车轮轻量化、降低油耗,对车轮轻量化的研究具有指导意义和普遍性。

某轻型卡车车轮轻量化设计分析

通过运用ABAQUS工具,建立了车轮弯曲载荷有限元仿真计算模型,对车轮进行弯曲疲劳仿真试验及弯曲疲劳寿命预测,对某轻型卡车车轮进行轻量化分析;在轮辐使用6mm的490CL材料代替原8mm的380CL材料,仿真分析弯曲疲劳寿命预测满足标准要求,实验室台架疲劳合格,车轮轻量化分析方案可行,在实现车轮轻量化设计减重的同时实现了车轮的降本。

铝车轮轻量化仿真分析与台架试验对比研究

在汽车设计过程中,如何实现底盘重要零部件的轻量化是设计成败的关键问题之一,尤其是对簧载质量影响大的车轮、转向节、制动盘、制动钳和轮毂轴等部件来说,实现轻量化更是重中之重。从轻量化结构设计、轻量化材料应用以及新制造工艺技术3个方面对原有车轮进行结构改进及轻量化设计,并通过CAE仿真分析手段对车轮进行冲击强度分析、弯曲疲劳及径向疲劳分析,在前期利用虚拟技术验证了该方案的可靠性;在后期实际样件完成后,又通过对该样件进行相应的台架验证,最终确认了该分析方法是可信的。通过理论和试验的对比方法,我们为底盘关键零部件的轻量化设计摸索出了一套确实可行的方法,并逐渐应用到了底盘零部件轻量化设计中。

某轻型卡车车轮轻量化设计分析

通过利用ABAQUS工具,创建了车轮弯曲载荷有限元仿真计算模型,针对卡车车轮展开疲劳仿真试验和弯曲疲劳寿命预测,以某轻型卡车车轮为例,展开轻量化分析;在轮辐利用6毫米的490CL材料来取代原有的8毫米的380CL材料,对弯曲疲劳寿命做仿真分析,满足标准要求,实验室台架疲劳合格,车轮轻量化分析方案可行,发现车轮轻量化设计减重成功的同时,也使车轮成本有所下降。

安钢600 MPa级高强度轻量化车轮钢的开发与应用

介绍了安钢在1780 mm热连轧生产线上,利用控轧控冷工艺和微合金强化技术,研发抗拉强度600 MPa级的高强度轻量化商用车车轮用卷板及应用情况.通过对材料进行轮辐试制,轮辐成形合格率达到99％以上,对总成车轮进行了径向和弯曲疲劳试验,其疲劳寿命比SS400提高近6～8倍,并对材料进行焊接和低温韧性试验.试制结果表明,该钢不仅实现了轮辐总重量降低了13％的轻量化,而且具有高的疲劳寿命、良好的塑性、低温韧性和焊接性能.

某轻型卡车车轮轻量化设计分析

车轮弯曲载荷有限元仿真计算模型的创建离不开ABAQUS工具的支持。轻量化的分析要通过如某轻型卡车车轮的情况进行展开,这是为了预测卡车车轮疲劳仿真试验和预测弯曲疲劳寿命。原有的8毫米的380CL材料被6毫米的490CL材料取代是轮辐在仿真分析弯曲疲劳寿命时所进行的内容。为了使本次实验方案的可行性增加,在使用轻量化车轮的同时,也要使用疲劳合格的以及符合要求的实验室台架。并且,下降车轮成本的目的是要将减重设计成功。

地铁车辆轻量化车轮结构设计及验证

在车轮结构设计阶段确保车轮服役安全性能的前提下,减轻车轮重量,可降低簧下质量,提高地铁车辆乘坐舒适性。文章基于某出口国外地铁车辆车轮项目,利用有限元软件对新设计车轮进行了静强度、疲劳强度及制动热力学分析计算与校核,并对实物进行了检验。结果表明:新设计车轮质量仅为299 kg,较普通地铁车辆车轮减重10%以上;车轮的静强度、疲劳强度和制动计算结果,以及组织性能均满足标准要求。