基于ABAQUS的某车载迫击炮车架结构有限元分析

为检验某车载迫击炮车架结构是否满足设计要求,通过有限元方法对其分别进行了静、动态分析。利用Solidworks三维设计软件建立车架的三维实体模型,对车架结构进行合理简化后导入到有限元分析软件ABAQUS中进行刚强度分析计算,得到车载迫击炮射击过程中车架的应力和位移变化曲线。结果表明:动态分析的结果更接近真实受力状况,车架的整体刚强度性能基本符合要求,但第6横梁处局部应力大于材料许用应力,需考虑加厚,并提出改进措施,改进后的结果表明,车架刚强度符合设计要求。

基于前冲击发原理的某车载迫击炮仿真研究

为研究采用前冲击发原理的某型车载迫击炮射击时的动力学特性,根据前冲击发武器的工作原理和特点,综合运用ADAMS中的函数以及传感器功能,在模型中实现了前冲击发时炮膛合力的施加。基于多体系统动力学和车辆地面动力学,建立了考虑车辆悬挂系统以及轮胎-路面特性的车载迫击炮虚拟样机模型。通过仿真结果与实验数据的比较,验证了模型的准确性。在模型的基础上,对车载迫击炮炮口位置的动态响应受轮胎刚度、悬挂系统参数的影响规律进行分析。结果表明,轮胎刚度越小,炮口振动的幅值越大;适当减小底盘悬挂系统刚度,提高阻尼系数,可以加快击发后炮口的复位速度。计算结果可以为研究该型装备的发射动力学特性和射击稳定性提供参考依据,对相关车载武器设计研究有一定参考意义。其炮膛合力的施加方法具有通用性,对于采用前冲击发的武器均适用。

某车载自动迫击炮的炮口动态仿真

结合某车载自动迫击炮的特点,建立了考虑自动机运动的全炮动力学模型,通过连发射击炮口动态仿真,分析了炮口偏离理想位置的情况及其对射击密集度的影响.分析结果表明:四连发射击时,炮口在30 mm×50 mm范围内移动及-0.4°～1.5°以内转动,其运动规律为周期振动,由于最大振幅出现的时刻离弹丸出炮口的时刻有一定时间间隔,因此炮口运动对射击密集度造成的影响较小.在此基础上,利用网络图全面预测了炮口运动在高低射界及方向射界内的变化趋势,以及对射击密集度的影响程度,并提出了有关改进建议,为该武器系统的研制提供了重要的理论参考依据.

正在射击的新型车载速射迫击炮研究

迫击炮在我国国防中发挥着至关重要的作用,是军事国防不可缺少的一种重要装备。新型车载速射迫击炮在原有迫击炮基础上改进而成,相比于传统的车载速射迫击炮性能更优。为了加强人们对新型车载速射迫击炮的进一步认识,本文以国产车载速射迫击炮为例,首先对车载速射迫击炮进行简要介绍,然后对处于正在射击状态的迫击炮关键结构进行分析。

某型车载速射迫击炮空投着陆安全性研究

参照车辆动力学方法,基于ADAMS动力学分析软件,建立某型车载速射迫击炮着陆缓冲动力学模型,通过侧碰试验校核模型动力学特性的准确性。仿真结果表明车身最大过载为11.47 g,悬架在缓冲过程中存在超负荷现象。分别在全炮空载和满载弹药两种工况下进行了空投着陆稳定性仿真对比,引入缓冲系统效能分析与评估模型,对稳定性进行量化后得出两种工况下稳定性能力值分别为0.70和0.64。研究表明,某型车载速射迫击炮满足空投过载军用标准,全炮带弹空投对着陆稳定性有着较大的影响。

某车载速射迫击炮自动机动力学建模仿真

为了对车载速射迫击炮进行故障预测和结构优化,针对新型车载速射迫击炮的特点,对其自动机动力学特性进行仿真研究。依据多刚体动力学理论,利用SolidWorks和ADAMS软件建立自动机虚拟样机模型,通过对标准装药条件下的4连发射击动作仿真,获得连发射击条件下的仿真结果,并与试验结果进行比较,同时结合火炮构件的动作顺序,分析了后坐部分和输弹板的动力学特性。仿真结果证明了所建虚拟样机的可信性,可为后续故障预测和进一步结构优化提供参考。

某型车载速射迫击炮自动机典型故障仿真

为分析某型车载速射迫击炮自动机的典型故障,利用SOLIDWORKS建立该自动机的三维模型,利用ANSYS生成弹壳的柔性模态中性文件,导入ADAMS中建立其刚柔耦合动力学模型,通过动力学分析获得连发射击条件下的仿真结果,与试验结果进行比较,证明了所建虚拟样机的可信性,利用ABAQUS分析了炮闩在不同温度下的热应变,进而联合ADAMS进行了该自动机的典型故障仿真研究。仿真结果表明,炮闩温度低于160℃时,该自动机动作受温度变化影响较小,尚可击发,当炮闩温度高于160℃时,自动机动作受到较大影响,温度达到200℃时甚至无法正常击发,仿真结果为后续自动机的结构优化提供了有力支撑。

速射迫击炮翻转协调式新型供弹机设计

针对目前速射迫击炮自动化能力不足的问题,以车载82 mm速射迫击炮为基础,设计了一种结构紧凑、装弹迅速、供弹准确、可靠性高的后装式迫击炮自动供输弹系统。将协调器与回转弹舱结合,结构更加紧凑;回转弹舱不随身管俯仰,提高了火炮俯仰响应速度。为实现速射迫击炮的完全自动化做了结构上的准备。利用三维CAD软件和多体动力学分析软件对机构进行动力学建模与仿真分析,验证了方案的可行性。在仿真结果的基础上优化机构设计,在弹舱位回转轴部位增设了缓冲装置,极大优化了机构运行条件,提高了机构运行的稳定性与可靠性。