铁路列车车辆用大型铝合金型材焊丝的选用与生产

高速列车、地铁列车和轻轨列车的车厢都是采用大型扁宽薄壁铝合金型材焊接而成的,因此除大型铝合金型材外,与其配用的焊丝也是制造列车车厢的关键材料。本文对铝合金焊丝的选用与生产进行了论述。首先介绍了国内车辆用大型铝合金型材配用焊丝的研究及生产现状,基材与焊丝的配用原则,以及焊丝合金的多元复合微合金化、强韧化方法;然后比较了立式半连续铸锭-挤压法、连铸连轧法和水平连铸连拉法三种焊丝线坯制备工艺的优点和缺点。作者认为连铸连轧法和水平连铸连拉法生产铝合金焊丝线坯是很有前途的发展方向,在此基础上提出了几个急需解决的技术问题。

轨道车辆用大型铝合金型材的开发评估及挤压工艺特点

评述了工业发达国家 ,特别是日本和德国铝质轨道车辆与大型铝合金型材的发展状况与趋势 ,从经济上和技术上对不锈钢、含铜耐磨钢和铝合金等轨道车辆材料进行了评估 ,认为铝合金是轨道车辆轻量化、现代化和高速化的最理想的材料 ,对铝合金大型挤压型材的挤压工艺和技术关键进行了分析和讨论 ,指出轨道车辆用大型铝合金型材属于高新技术产品 ,要批量生产高质量的大型铝合金型材 。

轨道车辆用大型铝合金型材的开发评估及挤压工艺特点

评述了工业发达国家，特别是日本和德国铝质轨道车辆与大型铝合金型材的发展状况与趋势，从经济上和技术上对不锈钢、含铜耐磨钢和铝合金等轨道材料进行了评估，认为铝合金是轨道轻量化、现代化和高速化的最理想的材料。对铝合金大型挤压型材的挤压工艺和技术关键进行了分析和讨论，指出轨道用大型铝合金型材属于高技术产品，要批量生产在型铝合金型材，需要解决一系列的技术难题。

大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压成形工艺

目的解决大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压过程中材料流速均匀性控制难,以及模具局部应力集中导致模具寿命低、挤压型材尺寸稳定性差的问题。方法采用有限元模拟方法对此类典型型材挤压过程进行仿真分析,根据仿真结果中型材出口材料流速分布情况,通过调控不同部位材料流入量及材料流动阻力,并以型材出口流速差和流速均方差(SDV)作为衡量挤压过程中材料流速均匀性的指标,逐步迭代优化模具结构以提高材料流动均匀性;根据仿真结果中挤压模具应力分布情况,以模具最高应力作为衡量模具强度的指标,逐步迭代优化模具结构以减小模具应力。结果通过迭代仿真依次优化模具工作带长度、分流孔尺寸、阻流块高度等参数,最终型材出口流速差由25.07 mm/s降至2.72 mm/s,流速均方差由9.84 mm/s降至0.72 mm/s;通过迭代仿真优化焊合角度,最终模具最高应力由945 MPa降至863 MPa。采用基于有限元仿真优化结构的挤压模具成功制备了合格的铝合金型材样件,挤压试验结果与数值模拟结果吻合。结论通过优化模具工作带长度、分流孔尺寸及阻流块高度,调控不同部位材料流入量及材料流动阻力,能够有效解决大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压流速均匀性差的问题;通过优化模具焊合角度,能够显著降低模具局部应力集中。

铁路车辆用6005A铝合金大型材焊接性能研究

采用进口ER5356焊丝和自制Al-Mg合金焊丝对车辆用6005A铝合金大型材进行了焊接,对焊接接头组织与性能进行了分析和研究。结果表明,6005A铝合金大型材焊接接头的最薄弱的部位位于离焊缝中心约15～20mm的热影响区内的软化区,软化区产生的主要原因是该区强化相粒子在焊接热循环过程中发生过时效,产生聚集粗化。

铁道车辆用大型铝合金挤压型材的开发应用(1)

本文根据铁道车辆的结构特点及其对铝材的要求,在综合分析了大量的VAW和KOK公司的技术资料为考察报告之后,对铁道车辆用大型扁宽薄壁复杂实心和空心断面以及变断面铝合金型材的合金供能、生产工艺与设备、扁挤压筒与模具的设计及制造技术等进行了系统的讨论.本文以大量的事实、数据和图表阐述了车辆用铝合金型材大型化、薄壁化和整体化的必要性和可能性,以及不断提高大型型材综合性能和质量的途径.指出了采用大型薄壁复杂实心和空心断面整体型材是实现铁道车辆现代化的有效途径,而不断提高车辆铝合金型材的大型化、薄壁化和塑体化是一个复杂的系统工程,需要各方面的努力才能达到理想的目标.

大型铝合金挤压型材表面粗晶粒层分析

本文针对轨道列车用6005A铝合金大型材生产过程中常出现粗晶层的情况,对其进行实验强度分析。通过实验分析,得出不同厚度的粗晶层对产品使用的影响。最终得到适合企业生产的铝合金材料的最佳条件。

铁道车辆用大型铝合金挤压型材的开发应用(2)

2.6 精整矫直工艺特点2.6.1 拉伸矫直特点最近许多小型挤压机都采用牵引机进行牵引,以防止多孔挤压时端头不齐,并可以把弯曲小的材料排列到平台上.因此,出现了许多无人化的拉神矫直生产线.然而,因为大型型材断面较大,采用牵引机牵引,其效果也不是很理想的.而且,挤压型材在通过模具后,被强制冷却,在此过程中,由于金属各部分冷却不均而产生的收缩,容易产生部分变形,导致弯曲、挠度大和走形(形状变坏).

地铁车辆用6005A大型铝合金型材的研制与开发

着重研讨了 6 0 0 5A铝合金大型材的技术要求与工艺特点 ;通过试验研究了它的化学成分、熔铸、挤压与热处理工艺及其优化等关键技术 ,为车辆用大型铝合金型材的批量生产奠定技术基础。

轨道车辆大型铝合金型材模具的设计与制造技术

大型型材挤压模具设计与制造是轨道车辆大型铝合金型材生产的关键技术。作者以典型的难度较大的底板型材 GDX- 11为例 ,对大型模具的设计结构参数和尺寸设计进行了深入分析 ,并对模具材料及热处理与模具制造工艺和修模技术进行了讨论 ,研制出了合格的 GDX- 11大型材。

飞机用大型特种铝合金型材生产工艺研究

结合生产实践,对飞机用大断面特种铝合金型材的合金状态、制坯工艺、模具设计与制造技术、挤压、热处理及精整工艺进行了全面的研究,特别是对提高航空用大型特种铝合金型材的三向力学性能及改善其组织,减少粗晶环缺陷的深度等做了深入的研究探讨,提出了保证产品质量的优化工艺。

地铁车辆铝合金车体型材筋板设计

主要介绍了铝合金地铁车辆型材设计中筋板的设计,并对筋板的布置方式、筋板角度、筋板厚度等进行了分析,得出筋板设计的优选方案。

大型铝合金型材及其用途

本文说明了大型铝合金型材的特点、类别及用途,阐述了大型材常用铝合金及其特性,介绍了国内外大型铝合金型材挤压机的分布与建设情况。

大型铝合金型材挤压模具的设计

地铁车辆用大型铝合金型材一般断面形状较复杂,壁厚相差悬殊,断面积及外接圆大,且宽厚比较大,是生产难度很大的一类型材。一方面型材挤压成形难度大,另一方面型材的尺寸公差和形位公差精度高,这些特点对挤压模具的设计加大了难度。介绍了大型铝合金型材挤压模具的设计过程,经生产实践证明模具的设计较为合理。

6005A铝合金车辆型材的热处理

6005A合金的化学成分为（质量％）：0．50-0．9Si，0．35Fe，0．30Cu，0．50Mn，0．40～0．7Mg，0．30Cr，0．20Zn，0．12～0．50（Mn＋Cr），其他杂质每个0．05，总计0．15，其余为Al。6005A合金为中等强度的变形铝合金，具有优良的可热挤压成形性，抗蚀性与可焊性良好，在轨道车辆车体制造中获得了广泛的应用。它是一种含过剩硅的Al—Mg—si系合金。

大型工业铝合金型材的挤压生产工艺与关键技术

在综合分析国外先进技术的基础上，结合我国研究开发的成果，对工业用大型扁宽薄壁复杂实心和空心铝合金型材的特点、分类与应用，挤压生产工艺与设备，扁挤压筒与特种模具设计以及型材用铝合金的性能等进行了系统的分析讨论，以求加速这些材料的国产化。

现代交通用大型铝合金型材生产工艺与设备的研制开发

铝合金材料是促进交通运输轻量化、高速化和现代化的理想材料和有效途径。本文在综合分析国外先进技术的基础上,结合我国的生产实践和研究开发成果,对现代交通运输用大型扁宽薄壁复杂实心和空心型材(管材)的特点、生产工艺、设备及关键技术难点进行了全面系统的分析讨论,并根据国家计委批复的由西南铝业(集团)有限责任公司承担的《车辆用大型铝合金型材产业化前期关键技术研制开发》项目,介绍研制开发进展情况,攻克的一大批生产大型材的关键技术和取得的主要成果。西南铝业(集团)公司通过三年多的艰苦攻关,建成了我国第一条具有国际水平的80/95MN 大型材挤压生产线,并为广-深高速和国产地铁车辆研制成功我国首批合格的优质大型材,填补了国内空白。

轨道车辆用铝合金型材焊接错边形成原因分析

以某轨道车辆项目某型材组焊件为例进行焊接生产试验并测量和总结,从型材尺寸精度、焊前装配质量、定位焊强度和型材断面结构设计等方面进行系统的讨论,分析并概括这些因素对型材焊后错边的影响,确定导致铝合金型材焊后错边的主要因素是型材的断面结构设计不合理。最后提出几种铝合金轨道车辆型材焊接时适合采用的型材断面结构,采用此类型材断面结构进行焊接,可以有效地避免焊后错边的产生,提高工件的整体质量和生产效率。

我国铝合金大型材产能形成过于集中,项目建设应慎重

2001年西南铝业（集团）有限责任公司1台由80 MN的水压机改造而成的95/80 MN现代化油压机投产,并开始生产轨道车辆大型材。此前爱励铝业（天津）有限公司（当时名为柯鲁斯铝业有限公司）从意大利达涅利布莱德公司引进的一台50 MN的正向单动挤压机于1996年投产,生产通用机械工业型材,也挤压一部分交通型材。