汽车车门内饰用人造革成型工艺参数优化路径探析

车门内饰作为汽车内饰系统的重要组成部分,其外观质量和使用性能会直接影响整车品质。人造革材料广泛应用于汽车车门内饰制品,其成型工艺对产品质量至关重要。该文分析汽车车门内饰用人造革传统成型工艺存在的问题,提出汽车车门内饰用人造革成型工艺优化措施,为汽车内饰产品质量提升提供助力。

汽车车门内饰板的成型模拟与正交法优化

以汽车车门内饰板为例,采用模流分析软件Moldflow对浇注系统的最佳浇口位置进行预测,结合产品具体的特点,得到3个最佳进浇点,建立浇注系统模型。由测试结果可知,在该浇注系统下,模腔压力较均匀,注射压力较小,产品各个填充末端的填充时间一致,浇注系统为平衡式进浇系统;对冷却系统进行建模,检查凸凹模的模温的一致性,并对熔接线及气穴位置进行预测。为降低翘曲变形量,采用正交试验法确定熔体温度、模具温度、保压压力等参数,最终,得到最佳的工艺参数组合为熔体温度230℃、模具温度20℃、保压压力75 MPa、保压时间为20 s。在该条件下,制备的注塑料制品的翘曲变形量为4.976 mm,与优化前相比,变形量降低24%,能满足成型质量要求。

汽车车门内饰板注塑模浇注系统优化

利用Pro/E软件建立了汽车车门内饰板实体模型,并采用Moldflow软件对该塑料件成型过程进行模拟分析。综合分析各种因素对注射成型的影响,确定了最佳浇口位置,获取了各种浇口设计方案下的填充结果、熔体填充过程中V/P转换点压力分布、熔接痕和气穴分布情况,优化了浇口设计方案,确定了浇注系统,创新了模具设计方式,提高了设计效率。

用于轿车车门内饰板的ABS/PC共混物注塑工艺研究

针对轿车车门内饰板的结构特点,根据丙烯晴-丁二烯-苯乙烯(ABS)/聚碳酸酯(PC)共混物在注射成型过程中所显示的特性,采用正交试验法,选用了合理的注塑工艺参数,解决了车门内饰板注塑生产过程中易产生缺料、亮斑、变形、开裂等缺陷,提高了制品的合格率。

车门内饰板设计开发

车门内饰板对汽车内饰整体的美观性、乘坐舒适性、使用方便性及安全性等起着至关重要的作用,车门内饰板设计在车身设计中已占有重要的地位。文章通过归纳分析车门内饰板的典型结构形式、其与周边各系统部件的关系以及试验验证方法,提出了车门内饰板的设计开发思路,总结归纳了设计开发方法及要点,用以确保车门内饰板设计开发的正确性,从而确保整车内饰品质,满足用户使用需求。

某轿车车门内饰板设计方案

汽车车门内饰板零部件多、结构复杂,既要满足功能的要求,又要安全、美观。因此车门内饰板的设计需综合考虑造型效果和具体结构,是一个复杂的系统工程。此外,车门内饰板还在侧碰时提供适当的吸能保护,对车外噪声提供屏蔽作用。文章主要通过典型断面详细介绍了某轿车车门内饰板的设计思路和方法。

基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。

基于隐式参数化技术的车门内饰板安全性设计

合理设计车门内饰板形状和厚度可以有效地降低乘员损伤程度,同时减少内饰板质量。将隐式参数化技术运用在车门内饰板开发过程中,建立了参数化车门子系统有限元模型,利用多目标优化算法在近似模型基础上优化扶手形状和内饰板厚度。案例表明:该方法可以成功的解决车门内饰板安全性设计和轻量化要求的多目标问题,大大缩短开发周期。

车门内饰板优化分析及模具设计

利用CAE分析软件Moldex3D先找出整个设计是否存在缺陷,为了增加优化效率,采用田口实验设计法规划控制因子与配置。L9(34)直交表来求得成型条件的最佳化参数组别,观察结果并找出最佳成型条件,以降低成型后所发生的体积收缩率以及翘曲位移量。由S/N因子反应表可看出对于Z轴变形量在塑料温度209℃、保压时间11.025 s、冷却时间17.85 s时较优良。Z轴的翘曲从1.64 mm降低到1.04 mm,整体改善了36.5%,最终根据优化结果进行了模具设计。

基于价值工程的小型车门内饰把手模型的选择

如何设计出一款兼具经济性、美观性和功能性的内饰产品是小型车主机厂需要面对的问题之一。通过引入价值工程理论对某级别车门内饰把手进行计算和分析,发现可实现其价值量化。在4种不同类型的把手中,平放式非直通式把手相较于其他3种功能更丰富、成本更低廉,同时还符合市场以及该细分市场消费者的需求,价值在4种类型把手中最高。因此,该类型把手是小型车当下的理想选择。

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220℃,模具温度为80℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。

汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍

汽车门板是汽车的重要组成部分,主要作用在于保障乘车人员安全,同时也能够起到一定装饰作用,因此工作人员在此方面一直予以重点关注。为满足轻量化技术发展,微发泡技术在门板生产中逐渐扩大其应用规模,将气体反压与发泡技术相结合,能够提升加工件的整体质量与效果。

浅谈乘用车门内饰板异响机理及解决方案

随着科技的进步,汽车已经渐渐走入千家万户,大家越来越关注汽车内饰豪华感及感知质量,比如,进入车内第一眼看到的汽车仪表台,第一次手触摸的地方汽车门内饰板,第一次关门听到的整车声音品质,这些直接影响到顾客对整车的品质感知。本文以多款车型门内饰板异响为例,简述乘用车在开关门及颠簸路况下,遇到的异响问题的种类及具体解决方案,为今后其它车型解决车门内饰板异响问题提供一些分析方法和解决方案。

乘用车门内饰板3D建模方法概述

车门内饰板主要起装饰车门、方便车门开关、隔音、保护人体的作用,同时是仪表板和座椅之间的过渡部分,因产品设计涉及造型限制、法规要求、人机工程等,需工程师充分考虑总成内子件材料特性、配合结构、成型工艺等。本文从门内饰板3D建模入手,重点介绍了车门内饰板总成内部配合结构要求及建模方法。

前车门内饰板人机校核方法

本文基于人机工程学及相关标准,介绍了前车门内饰板不同区域,如拉手盒、扶手等在汽车设计过程中人机操控相关的校核方法及推荐值,以此指导更符合人机舒适性的车门内饰板设计。

车门内饰板顺序阀进浇方案的分析

车门内饰板由于表面面积较大、成型面较为复杂,采用传统成型方法,会出现表面熔接痕较多,造成产品表面质量和机械强度降低.。以某车型车门内饰板为例,利用模流分析软件对车门内饰板的热流道顺序阀浇注系统进行模拟,并用顺序阀控制料流方向,从而减少了熔接痕的数量,提高产品的表面质量。

一种车门内饰板注射模结构创新设计

受车门钣金加工精度、门内饰板注塑变形、零部件装配等各种因素影响,通常在各车型试生产阶段,门内饰板与车门钣金周圈存在1~3mm间隙,严重影响内外饰品质感。考虑车门钣金设变成本较高,一般采用门饰板加胶方案来改善间隙。门内饰板加胶在模具上通常有两种调整方案:一种是型腔烧焊,型芯CNC;另一种是型腔不变,型芯放电。型腔烧焊后门内饰板会存在后期皮纹砂眼、皮纹光泽度不一致的风险;型腔不变,型芯放电会导致分型线在产品中间,局部无法做皮纹;不管选方案一还是方案二,门内饰板都存在外观不良问题。为解决上述问题的困扰,找出了一种新型模具结构来代替传统的模具结构,获得了较好的效果。

巧拆进口轿车车门内饰板

在维修各种品牌型号的进口轿车时,经常会遇到车门内饰板拆卸上的困难.这是因为进口轿车在设计制造过程中,为了提高生产中的装配工效和起到美观、装饰目的,车门内饰板的安装固定多采用暗螺丝、加扣塑料盖板或采用各种塑料钩扣予以固定,且不同厂牌不同车型的车门内饰板装配固定方法各异.

基于CAD/CAE的汽车车门内饰板注塑模设计

运用Moldflow软件对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立了塑件实体模型,创建模具体积块,对模具分模和温度调节系统进行了模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX软件进行了模架调用与装配,设计了汽车车门内饰板注塑模具。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行从产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期降,低了模具的设计和制造成本。

汽车门内饰板的成型性能研究

以某轿车门内饰板为例,对汽车门内饰板成型的翘曲变形问题进行了研究,基于Moldflow,对其浇注系统进行了改进,使翘曲降低9.23%;采用Minitab对其工艺参数进行正交优化,得到各参数对翘曲变形影响的重要性为:保压时间>熔体温度>保压压力>模具温度。模具温度30℃,熔体温度230℃,保压时间10 s,保压压力40 MPa为最优工艺参数组合,可使汽车门饰板翘曲降低8.5%。采用改进的浇注系统和优化的工艺参数,可使汽车门饰板的翘曲降低17.73%。