某车门导轨件多工位级进冲压成形数值模拟分析

对于结构复杂零件的多工位级进冲压成形工艺,依赖经验设计出来的模具在试制过程中往往需要反复试模和修模,产品制造周期长、成本高。为了准确预测某形状复杂车门导轨件的变形情况,运用Dynaform软件对其多工位级进成形中所涉及的压弯-拉深、修边、整形、翻边等工序进行了有限元数值模拟研究,较好地解决了模具运动实现和多工序建模的问题,最后将模拟结果与试验结果进行了对比分析,两者吻合良好,所获得的工件厚度最大相对误差仅为2.7%。结果表明,所采用的数值模拟方法和建立的有限元模型具有较高的准确性。

基于AutoForm的轿车车门玻璃导轨冲压工艺分析

本文以轿车车门玻璃导轨为研究对象,分析了车门玻璃导轨的结构特点和性能要求,应用Autoform软件对车门玻璃导轨进行了冲压工艺分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,设计出轿车车门玻璃导轨的冲压模具,对于优化冲压工艺方案,缩短模具开发周期,降低成本,提高制件质量具有重要的意义。

汽车车门集成导轨形式

文章介绍了汽车车门导轨的两种形式及其相关特点,基于此提出了集成导轨的方案。通过结构强度、出模角度、与玻璃的配合关系等多方面对集成导轨的方案做了简单的可行性分析,集成导轨结合了二次注塑的工艺方法,减少了零件数量和总成质量,是车门导轨集成方案的一个方向。

复杂截面冷弯成形圆角减薄率工艺优化研究

目的针对复杂截面车门中导轨冷弯成形过程复杂、道次繁多、Z字筋圆角减薄率过大等问题,基于车门中导轨冷弯成形工艺,优化Z字筋圆角冷弯成形工艺和减薄率。方法利用COPRAFEA有限元仿真软件对车门中导轨成形过程进行分析,研究轧辊圆角半径、成形速度、成形策略等对圆角减薄率的影响,结合有限元分析手段不断优化工艺参数来实现中导轨Z字筋圆角精确成形,最终提出最优工艺方案并进行实验验证。结果对于大圆角成形工艺,圆角处弯曲中性层完全位于料厚范围内,在料厚方向上既有压应力又有拉应力,壁厚减薄量较小;对于小圆角成形工艺,圆角处中性层偏出内弧面,在料厚方向上均受拉应力,壁厚只存在减薄的趋势。实验结果表明,Z字筋圆角厚度由1.33mm变成1.46mm,减薄率由原来的26.1%降低至18.89%。仿真结果表明,Z字筋圆角厚度由1.29 mm变成1.52 mm,减薄率由原来的28.3%降低至15.6%。对比仿真结果与实验结果可知,仿真分析最大误差为4.1%,仿真结果具有一定的可靠性。结论最优工艺路线如下:采用大圆角、慢速成形,成形策略为中前期大圆角成形+后期小圆角成形,成形圆角半径分别为4.5、3.5、2.8、1 mm,弯折角度分别为45°、65°、78°、90°,该方案可以有效解决圆角减薄率过大的成形缺陷。