热轧生产线的轧件跟踪

轧件跟踪是轧钢自动控制的基础,其目的主要是为了帮助控制系统和操作人员实时了解轧线状况和对指定的轧件准确地进行各种控制、数据采样、操作指导等。通过对轧件跟踪过程中轧件属性的分析,阐述了轧件跟踪的特点、难点。结合实例提出了用PLC如何实现精度高、可靠性好、实时性强的轧件跟踪系统,大大提升了轧件跟踪自动化水平。

现代带钢热轧机生产过程中的轧件跟踪

分析了轧件跟踪的目的和实现方法以及跟踪系统的组成。轧件在轧制线上的位置及其数据在数据区的起始地址完全由该轧件所在区段的跟踪指示器的内容所确定。

中厚板生产过程中轧件自动跟踪系统

设计了轧件自动跟踪系统,轧件跟踪是生产过程控制的基础,是实现自动控制的关键。整个跟踪系统采用了环型网络拓扑,通过数据服务器和跟踪服务器对系统数据进行管理,跟踪服务器采用冗余备份,防止丢失数据。整个跟踪系统的人机界面采用Siemens公司的WinCC监控软件设计,采用服务器-客户机的工作方式,通过触发信号实现坯料的数据跟踪和数据的更新。该系统实现了对板坯的实时控制,提高了产品的产量和质量,降低了生产成本,并为实现全自动轧钢提供了条件。

中厚板轧线跟踪建立及批次轧制模型的应用

文章介绍了跟踪建立及批次轧制模型。轧件位置微跟踪在轧线生产中确定钢板的实际位置,将轧件的具体位置发送给轧线逻辑协调模块,逻辑协调模块将跟踪与整条生产线的逻辑协调相互作用用于轧制逻辑的实现。批次轧制模型用于提高轧制效率,缩短钢板待温时间长造成的生产延误时间。

太钢热连轧数据跟踪修正控制的改进

通过对热连轧轧线跟踪软件逻辑的修改及数据处理器缓冲区逻辑关系的重新设计,解决了计算跟踪带来的数据交换问题,消除了数据跟踪故障。

热轧实验机组全自动轧制及冷却功能开发与应用

开发了完全基于基础自动化系统的全自动轧制及冷却功能,对实验进程进行实时判断,并自动生成操作指令.其核心组件是仪表信号采集及处理模块、轧件跟踪模块和操作逻辑判断与指令生成模块.实现了包括钢板运输、高压水除鳞、轧制、对中、中间待温及控制冷却过程的全自动控制.操作人员只需进行手动转钢操作和必要的干预控制.该功能成功应用在包钢技术中心550 mm热轧实验机组,最大头部位置偏差为29 mm,最大长度偏差为2.41%.

激光测速装置在大盘卷生产线的应用

利用激光测速装置,对轧件进行实时速度检测信息和轧件长度检测信息,可以解决大盘卷生产线卷取机上游飞剪由于轧件速度检测偏差大导致的控制不稳定,消除飞剪切头和切尾时产生的短钢,有效避免因短钢进入轧线通道引起的生产中断事故。同时,利用激光测速装置的轧件长度信息,可以精确地实现轧件头部的跟踪,使轧件头部在卷取机的定位准确。

信号预测技术在防止活套早套中的研究与应用

介绍了通过STEP7编程软件开发实现了轧件跟踪功能，采用信号预测技术防止活套误动作而造成早套堆钢。

单机架热轧机自动轧制系统设计与实现

文章根据单机架热轧机的轧制特点,设计适用于铜铝单机架热轧机的自动轧制系统。在阐述该系统实现方式及搭建系统框架的同时,也针对该自动轧制系统的实现难点及注意事项做了详细描述。该系统的广泛应用将大大提高我国单机架热轧机的控制水平,有利于单机架热轧机产品质量的稳定和提高。

棒线材模拟轧制功能的开发与应用

本文描述了棒线材主轧区模拟轧制功能的实现方法，介绍了应用离线模拟轧制功能进行系统程序测试，以及应用在线模拟轧功能进行现场全系统运行情况校验的方法。通过该功能的应用，有效提高控制系统现场调试进度，提高作业率和成材率。

带钢热连轧飞剪控制策略

针对唐山兴隆钢铁公司热连轧全连续生产线的布置特点,提出了符合现场实际需要的剪切控制策略。采用高精度的数学模型,实现了轧件头尾的准确跟踪,以及剪切角和飞剪剪切启动时刻的精确计算,保证了轧制生产节奏的连续性,并成功将剪切长度误差控制在80mm以内,提高了产品的成材率。

变厚度汽车弹簧扁钢轧制工艺研究

利用变厚度轧制轧件位置跟踪方法和多点动态厚度设定技术,制定了弹簧扁钢的轧制工艺,并且进行了模拟和实际轧制验证,证明了该工艺的合理性,探究了变厚度轧制过程中轧制力、厚度及宽展的变化规律。