滚刀刀圈轧制工艺参数的家族遗传算法优化

为了提高滚刀刀圈的轧制产品质量,提出了基于家族遗传算法的轧制工艺参数优化方法。介绍了滚刀刀圈的轧制成形方法和原理,减小滚刀刀圈的等效应力和等效应变为目标建立了优化模型。使用随机抽样法和Deform-3D有限元仿真得到了样本数据,使用自适应学习神经网络对工艺参数和质量参数进行了模型回归。经验证,自适应学习神经网络的拟合效率与预测精度高于传统神经网络。在遗传算法中引入家族并行进化和族间交叉策略,提高算法优化能力。经验证,家族遗传算法优化的适应度函数值小于传统神经网络,且获得最优值的迭代次数更少。经仿真和实验验证可知,优化后的轧制件外观合格,且硬度整体高于优化前,验证了刀圈轧制优化方法的有效性。

六辊可逆冷轧机道次量综合优化技术的研究

在六辊单机架可逆轧机高速轧制过程中,轧制道次量的设定合理与否直接影响带钢的出口板形分布以及轧机轧制的稳定性,也对生产效率与机组能耗产生影响。高速轧制虽然速度快,但是高速轧制工况下,平均每个道次压下量受到限制,相对较小,要实现出口厚度一致要多出相应数量的道次。对于可逆轧机来说,道次的增加意味着整个机组能耗的较大增加。针对高速可逆轧制过程出现的板形和能耗较大问题,通过优化各道次的前后张力、轧制速度等参数,有效降低了后3道次的轧制压力和轧制功率。并建立了各道次的板形控制和功率控制目标函数,进行加权计算后,形成了一套以各道次轧制功率均匀为目标,同时兼顾板形控制、轧制稳定性以及表面缺陷防治等因素的轧制规程综合优化设定技术。将该优化技术应用到了国内某单机架可逆冷轧机组的带钢生产,带钢出口板形质量得到改善,滑伤率有效降低,生产效率得到提高。

基于遗传粒子群算法的冷连轧轧制规程优化设计

选取等相对负荷为轧制规程的目标函数,令轧制力、轧制功率、轧制力矩、轧制速度等参数满足一定约束条件,采用罚函数法将有约束条件转为无约束条件。用遗传粒子群算法对目标函数进行优化,求得最优解。该混合算法集合了遗传算法全局搜索能力强,粒子群算法局部搜索能力强,收敛速度快的特点。使得各机架功率合理分配,设备能力充分发挥,生产效率提高。

基于粒子群算法的冷连轧轧制规程优化设计

选取等相对负荷为目标函数,令轧制力、轧制功率、轧制力矩、速度等参数满足一定约束条件,采用罚函数法,将有约束条件转为无约束条件,采用粒子群算法对目标函数进行优化,求得最优解,这可使各机架功率合理分配,设备能力充分发挥,生产效率提高。

基于混沌粒子群的铝热连轧多目标轧制规程优化

针对铝热连轧轧制规程制定过程中的多目标问题,提出一种基于混沌粒子群算法的多目标轧制规程优化方法。选取预防打滑和等功率裕度为多目标优化函数;为了提高粒子群算法的收敛性和分布性,提出一种基于混沌序列的动态加权法选择全局最优粒子,并改进了拥挤距离计算方法;提出一种基于模糊偏好的选择策略用以从最优解集中选择最终采用的轧制规程。基于该方法对某铝热连精轧机组轧制规程进行了优化,验证了该方法的有效性。

初轧机优化轧制规程软件系统

介绍了初轧机优化轧制规程软件系统的组成及功能,优化轧制规程的方法及部分计算用数学模型。该软件系统首次应用于攀钢1150初轧机轧制规程的优化及初轧机的孔型设计并获得成功。该软件为轧钢工作者研究初轧机轧制过程,制定轧制规程等提供了工具,并为轧制过程科学化,自动化打下了良好的基础。

轧制负荷分析与轧制工艺优化

随着生产量的上升,生产中由于超载引起的设备故障也不断增加。通过对某钢铁集团公司630轧机轧制负荷的计算分析,得到了轧机的实际生产负荷数据。为保证设备的正常安全运行,对轧机现有负荷和轧制工艺进行了分析,找到引起问题的原因并在此基础上提出了轧制工艺优化的必要性和优化方案。

基于改进MOABC的轧制规程优化设计

针对蜂群算法存在的收敛速度慢以及容易陷入局部最优的缺陷,利用一种自适应窗口机制,改进蜂群算法中引领蜂搜索蜜源的方式,得到一种改进的多目标人工蜂群算法(MOABC)。进而,以预防打滑和轧制能耗最小为目标,建立轧制规程多目标优化模型。最后,将改进的多目标蜂群算法(MOABC)应用到某5机架冷连轧机,进行多目标轧制规程优化设计。仿真结果表明,改进的MOABC算法能够获得更好的近似pareto前沿,和原规程相比,有效地降低了2个目标函数的值。

基于协同粒子群算法的铝热轧轧制规程优化

设计合理的轧制规程不仅有利于提高轧制精度和实现良好板型,而且对于延长设备寿命和提高企业效益都有很重要的意义。以某铝厂3 300/2 800双机架铝热轧线为例,采用协同粒子群算法对粗轧机轧制规程进行等轧制力分配优化,利用粒子群算法的快速收敛和Tent序列均匀遍历的特点,进行轧制规程的优化和设定,克服了基本粒子群算法易陷入局部极小的缺点,能够较快地寻找到满足预设目标函数的压下率,实现优化目标。

优化轧制规程预防十二辊轧机打滑实践

根据轧制理论推导出的打滑判断公式，重点讨论了压下量与张力变化对打滑的影响。昆钢板带厂根据十二辊轧机生产实际情况，建立了一套以预防打滑为目标的轧制规程，并应用于生产中。实践表明：该规程的应用降低了十二辊轧机打滑的发生率，取得了较好的经济效益。

热连轧精轧机组轧制力仿真及模型优化

介绍热连轧精轧控制现状、影响因素、轧制力模型及存在的问题。以西姆斯模型为基础,建立轧制力仿真模型,利用MATLAB的Simulink工具箱,采用分模块建模的方法,对鞍钢1 580 mm精轧机进行仿真模拟计算,并与实测结果进行对比,其误差范围较大。在西姆斯模型中引入自适应修正因子,利用SPSS线性回归材料化学成分的影响,使轧制力模型得到优化,误差范围大幅缩小,Q235B的误差控制在8.74%以内,SPHC钢的误差控制在5.07%以内,实现了轧制力预测值和实测值的较好拟合。

500mm热连轧机组离线压下规程优化设计

根据莱纲500mm热连轧机组的具体情况,采用动态规划法和二分法相结合,开发了离线压下规程优化软件,建立轧制压力、变形抗力、温降、宽展等数学模型。软件采用VB6.0的编辑环境编制了Windows应用程序,其界面友好,易于操作,具有直观和形象化的特点,而且便于对轧制参数进行修改。通过在离线条件下的压下优化设计计算,可以合理利用轧机能力,降低能耗;对轧制过程进行预设定,从而减少产品规格变化较多时和开发新产品时的试轧次数,以此节约成本,提高成材率。

2Cr13冷作硬化板轧制工艺研究

2Cr13冷作硬化板开发的难度主要在硬度要求及板形控制两方面。通过对轧制工艺的优化,在生产中成功地解决了这两大难题。该产品的成功开发,在创造可观的经济效益的同时,也为我厂2Cr13板材的生产开辟了新的途径,具有较好的市场前景。

轧制数学模型在中板轧机上的应用分析

介绍柳钢中板厂四辊中板轧机液压压下计算机厚度控制系统的总体结构,重点阐述基于轧制力模型,力矩模型,温度模型等轧制机理模型的上位机系统功能及特点。通过研究轧制规程和厚度分配的最优化计算,轧制规程的在线修正,有效提高了成品的板形指标和厚度控制精度。

钢铁企业轧制计划与能源调度协同优化

钢铁企业物质流网络与能量流网络的协同优化是实现钢铁行业高层次系统节能的关键。钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同,轧制工序(含加热炉)作为电力和煤气消耗大户,轧制计划的改变会影响能量流网络中能源介质的分配和调度。提出了钢铁流程物质流与能量流协同优化方法,在分时电价的条件下,利用启发式规则调度方法对一天内的轧制单元进行合理的排程,然后用线性规划方法以系统运行能源成本最小为目标函数,建立钢铁企业煤气-蒸汽-电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。通过LINGO求解出模型的最优解,得到了轧制单元的最优排程以及不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案,用于指导实际生产。利用S钢厂实际数据进行实例分析,得出的调度方案可实现煤气-蒸汽-电力系统的最优化分配,系统运行的能源成本降低8.54%,验证了模型的有效性。

基于改进遗传算法的铝板带热精轧轧制规程优化

建立铝板带热轧过程热力耦合数学模型,在SRINIVAS自适应遗传算法基础上,考虑进化代数的影响,对交叉、变异概率进行自适应改进,合理构造非线性约束惩罚函数项,以功耗、负荷分配、板形为优化目标,对某1系铝板带热精轧进行轧制规程优化。经过与实际生产数据比对,验证了上述算法的有效性。

中厚板轧机过程控制系统改进与应用

针对某厂3 800 mm中厚板轧机奥钢联过程控制系统存在的钢板尺寸控制精度不高、轧制规程不合理等问题,采取增加辊缝微调功能、改进厚度反馈功能、改进轧制规程及扭矩计算模型等措施后,扭矩计算精度大为改善,轧制规程得到优化,过扭矩现象明显缓解,稳定了粗轧道次数,钢板尺寸非计划率由之前的0. 86%下降至0. 45%。

H型钢断面组织对其机械性能的影响

H型钢因其断面异型,轧制变形时金属流动性大,断面温度分布不均匀使得其断面组织均匀性很难得到控制。在建筑工程中H型钢的广泛应用,使得对产品的形状、尺寸精度和机械性能要求日益严格。在金属的塑性变形过程中,微观组织的演变对金属的机械性能有着很大的影响。为了研究组织对机械性能的影响,对产品的机械性能进行的拉伸实验并对组织性能进行了观测,分析了组织对机械性能的影响。并对轧制规程进行优化。

82B硬线钢夹杂物控制研究与轧制工艺优化

通过金相分析、图像处理仪等分析了宣钢所生产的硬线钢82B中非金属夹杂物并对硬线盘条的影响,同时对成品力学性能进行了检测。分析结果发现,钢中脆性氧化铝夹杂危害最大,成品伸长率不高,平均为8.1%。通过对夹杂物控制工艺及轧钢工艺进行优化调整,钢中脆性夹杂物数量及尺寸大大降低,因夹杂物造成的盘条拉拔断裂现象显著减少。钢材索氏体比率达到85%～90%,伸长率平均达到11.6%。

提高SCR生产线铜杆过线成功率的措施

通过对SCR铜杆连铸连轧法多年来的生产实践经验,提高了SCR铜杆过线成功率,解决了生产的"瓶颈"问题。根据系统中铜杆轧制过线困难的诸多影响因素,对设备主要技术性能参数如功率、扭矩、轧制速度、间隙等进行优化匹配,严格控制铜杆过线工艺如轧制温度、流量、速度、最佳溶液配比,控制过线前铜液含氧量、确认无酸清洗管内无残留铜杆等都是提高过线成功率的重要影响因素。