连续铸轧带坯在轧制区的温度场数学模型

利用经典的传热学理论建立了连续铸轧过程轧制区的温度场数学模型，并导出了其精确解。分别按照不同的边界条件提出了可分别用于控制和检验的数学模型。

超薄快速铸轧过程轧制压力分布的数学模型与实验研究(Ⅲ)——铸造区与轧制区轧制压力仿真研究

在建立了铸造区、轧制区轧制压力模型的基础上 ,对常规铸轧条件进行了仿真计算 ,计算结果与实测数据相吻合 ,从而验证了模型的正确性。在此基础上 ,对超薄快速铸轧条件进行了虚拟仿真研究 ,研究结果表明 :不增强铸轧辊内、外冷却能力的条件下 ,而仅仅减薄铸轧板坯厚度即可提高铸轧速度 ;在其它工艺参数保持不变 ,且保持出口温度与常规铸轧时基本相近的出口温度时 ,铸轧厚度减薄时轧制压力比常规铸轧高 ;随着铸轧速度与铸轧区增大、铸轧坯厚度减薄、铸轧辊径增大 ,轧制压力峰值增大。

超薄快速铸轧过程轧制压力分布的数学模型与实验研究(Ⅱ)——轧制区轧制压力的解析计算模型

超薄快速铸轧条件下轧制区内温度梯度很大 ,其轧制压力是温度的强耦合函数。本文在利用切块法推导出超薄快速铸轧过程轧制区的静力平衡微分方程的基础上 ,利用温度分布的线性假设建立了变形抗力关于位置坐标的简化模型 ,由此可根据铸轧条件下混合摩擦条件求出了各相应摩擦条件下的平衡微分方程的解析解 ,即获得轧制区轧制压力分布的解析计算模型 ,该模型同样适用于常规铸轧条件下的铸轧仿真研究。

中板厂轧制区及矫直冷却区技改方案探讨

为了解决济钢中板厂目前存在的矫直温度过高、无法实现三倍尺剪切、产品尺寸精度不高、不能适应控制轧制工艺要求等问题 ,提出了济钢中板厂的轧制区和矫直冷却区技术改造方案 ,以降低矫直温度 ,解决钢板切边发蓝问题 ,同时降低备品备件消耗 ,为实现控制轧制做好设备准备。

铝加工企业轧制区电气设备维护保养措施

近年来,我国的铝加工产业获得了快速的发展,为市场铝材的供应做出了重要的贡献。在实际铝加工企业生产当中,轧制是非常重要的生产环节,在该项工作开展中,将应用到较多的电气设备,其运行稳定性成为了实际加工过程中需要重点把握的一项内容。在本文中,将就铝加工企业轧制区电气设备维护保养措施进行一定的研究。

轧辊轧制区的加载回火

本文主要研究了9X中钢（0．87％C，0．34％Si，0．86，6Mn，1．62％Cr，o．580ANi，0．17％V）轧辊的加载回火对轧制区机械性能的影响。轧辊安装后再回火，可使轧辊更彻底地消除其局部隐藏应力，从而使其机械性能更进一步提高。

马钢中型材生产线轧制区热负荷试车成功

8月13日晚11时18分，在马钢型材升级改造项目现场，一根150min×150mm规格的火红方坯从加热炉内缓缓推出，经过轧制后顺利下线。经检测，其表面质量及外形尺寸均达到国家标准，标志着马钢“十三五”重点工程一中型材生产线轧制区热负荷试车获得圆满成功，已具备生产产品的能力。

贝氏体等温时间对两相区轧制舰船用钢组织和性能的影响

采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和电子万能试验机等研究了两相区轧制后贝氏体等温处理时间对舰船用钢组织性能的影响。结果表明:当在450℃等温处理10 min到1 h时,试验钢的显微组织由马奥岛(M/A岛)、少量粒状贝氏体和铁素体组成;随着等温时间的延长,M/A岛逐渐减少,粒状贝氏体增多;当等温时间达到5 h时,显微组织由粒状贝氏体和少量铁素体组成。随着等温时间的继续延长,粒状贝氏体不断长大,残留奥氏体分解为碳化物,试验钢的屈服强度为1116~1150 MPa,抗拉强度为1121~1156 MPa。随着等温时间的延长,试验钢的断后伸长率和冲击吸收能量均呈先升高后降低趋势,在等温5 h时,伸长率和冲击吸收能量均达到最大值,分别为15.6%和81.2 J。

不同轧制工艺对Gr.38钛合金板材组织性能的影响

通过2450 mm轧机对Gr.38进行轧制加工,对比分析了6种不同轧制工艺对Gr.38板材的显微组织、力学性能、冲击韧性和硬度等方面的影响。结果表明:两相区轧制+普通退火态的板材强度、塑性以及韧性匹配要优于近β和准β轧制的板材,且经过高温淬火+低温轧制的板材各向异性明显小于纯低温轧制的板材,说明高温淬火可以消弱织构,减小横纵向性能差异。高温淬火+900℃低温变形和880℃低温大变形换向轧制的板材横纵向力学性能均能满足指标要求。采用低温大变形换向轧制工艺生产的普通退火态Gr.38钛合金板材防弹效果最好。

IF钢铁素体区轧制的变形抗力模型

利用Gleeble热模拟试验机对IF钢铁素体区轧制的变形抗力进行了试验研究。通过实测铁素体区不同变形温度、应变速率、变形程度和变形抗力的关系,建立了变形抗力的数学模型。通过对模型进行回归分析,证明该模型具有良好的曲线拟合特性,可为IF钢铁素体区轧制力能参数计算提供准确的数学模型。

铁素体区轧制技术及应用于攀钢生产的可行性

讨论了铁素体区轧制技术的优势、特点及其在国内外生产厂家的应用现状 ,分析了铁素体区轧制工艺在攀钢实施的可行性。

变厚度区薄板轧制的辊缝设定模型与试验

为实现高精度的变厚度轧制,需要对变厚度轧制的厚度控制模型进行研究.基于离散化的控制思想和轧制弹跳方程建立了一种TRB变厚度区轧制辊缝设定模型,用于单机架可逆式四辊冷轧机厚度控制系统.研究了辊缝变化的非线性规律,基于误差分析提出了确定离散区间的方法;给出了一种TRB辊缝控制系统结构以及空载辊缝闭环和负载辊缝闭环的控制方程,并在实验四辊轧机上进行了单厚度过渡区的TRB轧制.结果表明,采用离散化的辊缝设定方法可以实现TRB板的50 mm变厚度区,尺寸最大厚度偏差为0.08 mm,长度偏差<1 mm.

FTSR铁素体区轧制生产SPHE钢的组织与性能

采用金相观察、透射电镜、化学相分析、XRD织构检测及性能测试等手段分析了FTSR铁素体区轧制工艺生产的SPHE热轧板的微观组织及力学性能,探讨了一种生产SPCE级深冲用钢冷轧基板的新思路。研究结果表明:热轧态组织为粗大而不均匀的铁素体,晶粒沿轧向伸长,组织中有较多细小的析出粒子和高密度位错,有利于冲压性能的{111}织构较弱,但各种类型的织构分布相对较均匀;SPHE热轧板的性能水平:σ0.2为220MPa,σb为290MPa,伸长率δ为37.5%,n值为0.20。

铁素体区轧制工艺应用现状及发展策略分析

与传统轧制工艺相比,铁素体区轧制工艺具有提高钢的深冲性能、节约能源、降低生产成本、提高表面质量等优点。该项技术在国外应用较为成熟,但在我国除宝钢外,大部分企业仍处于试验摸索阶段,鉴于此,本文对铁素体区轧制工艺的工业应用现状、难点以及发展策略进行了总结分析,旨在为我国推行铁素体区轧制技术提供借鉴。

铁素体区轧制Ti和Ti＋Nb超低碳BH钢实验研究

进行了Ti和Ti+Nb超低碳BH钢的铁素体区热轧以及冷轧、退火实验。结果表明,两种超低碳BH钢铁素体区热轧后纵截面晶粒均明显拉长成纤维状,接近冷轧态组织,只有少量等轴晶粒。经后续冷轧和高温盐浴连续退火后均发生了再结晶,形成了等轴铁素体晶粒。两种超低碳BH钢的热轧、冷轧和退火织构均在{111}<121>和{111}<112>处具有峰值,Ti-ULC-BH钢退火板纤维织构组分在{111}<112>处强度最大为16,Ti+Nb-ULC-BH钢退火板纤维织构组分在{111}<121>处强度最大为11,这与反映深冲性能的r值高低相一致。EBSD微观取向分析结果表明,两种超低碳BH钢退火板的铁素体晶粒间微观取向主要是以大角度晶界(>15°)为主,晶界取向差均主要分布在25°～60°;Ti-ULC-BH钢退火板织构中<111>织构占到了75.7%;Ti+Nb-ULC-BH钢退火板织构中<111>织构占60.5%。

铁素体区轧制对超低碳钢和无间隙原子钢组织和力学性能的影响

本文研究了铁素体区轧制工艺条件对超低碳(ULC)钢和钛处理的无间隙原子(Ti-IF)钢组织和性能,特别是对深冲性能的影响,并分析了Ti-IF钢中的析出物。结果表明,润滑条件对Ti-IF钢的塑性应变比(r)值和深冲性能影响显著,但对ULC钢的r值影响很小。随铁素体区轧制温度的降低,Ti-IF钢的深冲性能得到提高,但ULC钢即使在铁素体区低温轧制其r值仍小于1,深冲性能较差。

铁素体区轧制生产IF钢

介绍了超低碳IF钢中合金元素的作用、铁素体区轧制的优点,并对铁素体区轧制时变形温度、压下量、润滑条件及退火工艺对板卷深冲性能的影响进行了分析。

两相区轧制对低合金钢组织性能的影响

采用再结晶区轧制+未再结晶区轧制+两相区轧制三阶段控制轧制工艺的方法,研究在(α+γ)两相区范围内,两相区不同变形率对Q345C低合金高强度钢组织性能的影响规律。同时比较了三阶段控制轧制工艺与常规TMCP控轧控冷工艺轧后钢板的性能,分析了两相区轧制工艺对钢板组织性能的影响。

铁素体区轧制技术的发展与现状

介绍了薄板坯连铸连轧生产中铁素体区轧制技术的特点、优势、发展趋势,以及铁素体轧制工艺 在超薄热轧带钢项目中的应用。

板材轧制过程变形区应力分布简化计算模型

轧制过程中金属薄板承受的应力状态较为复杂,为了简单快速地估算板材变形区应力分布,根据轧制过程板材中部和边部应力分布的差异,将变形区沿宽度方向分为中部区域和边部区域,忽略宽展并对应力状态进行了简化假设,通过理论推导,建立了轧制变形区应力分布的简化计算模型,实现了对整个轧制变形区轧件承受应力状态的估算求解;并将计算模型求解得到的应力分布与有限元仿真结果进行了对比。结果表明求解得到的轧制变形区各向主应力的分布和数值模拟结果基本一致,证明了简化计算模型的有效性。