万能轧制线高速钢轨轧制参数优化模型研究

针对高速钢轨万能轧制线多变量强耦合的特征,以钢轨断面轧制精度为目标,将优势区间控制算法与神经网络相结合,建立了钢轨轧制参数优化模型。将生产现场采集的大量轧制过程数据与钢轨断面检测数据建立对应关系,数据预处理后利用优势区间控制算法求出特定生产条件下的辊缝及轧制力的初始值,再利用神经网络对初始值进行偏差修正。实践证明,该模型能够减少主观因素的影响,提高钢轨的轧制精度。

基于免疫遗传算法的冷连轧机轧制参数优化方法

板厚、板形精度是衡量冷轧板带产品的二个主要质量指标 ,本文以板厚板形为综合目标函数 ,首次采用智能优化方法——免疫遗传算法对冷连轧机轧制参数进行优化 .算例分析表明了该方法的有效性 ,取得了良好的效果 ,为冷连轧机组轧制规程的优化设计提供了一种新的尝试 .

冷连轧机组末机架轧制参数综合设定技术的研究

针对冷连轧机组的生产工艺特点,以带材出口前张力横向分布均匀(即板形良好)作为优化目标函数,建立了一套冷连轧机组末机架轧制参数综合优化数学模型,并将其应用到宝钢冷轧薄板厂1220五机架冷连轧机组末机架压下量、前后张力、弯辊力等主要轧制参数的综合设定,取得了良好的使用效果,大大提高了成品带材的板形质量。

轧制参数对轧机主传动系统自激振动的影响

根据轧制打滑状态下轧机系统特点，建立打滑状态下轧制系统的非线性力学和数学模型，并用Ｋｒｉｌｏｖｂｏｇｏｌｕｂｏｖ方法对非线性力学模型求解，确定了主传动系统产生稳定自激振动时的轧制速度和轧制力之间的关系，给出了计算不同轧制速度下要产生稳定自激振动的最小轧制力的方法；推出了在同一个轧制速度下由于自激振动导致的扭矩放大系数（ＴＡＦ）与轧制力间的关系．

轧制参数对板带晶粒尺寸影响的模拟分析和工艺优化模型

利用所建立的热轧微合金化钢板带晶粒尺寸仿真系统对开轧温度、变形速度、变形程度分配、道次间隙时间等工艺参数对晶粒尺寸的影响进行模拟分析和计算,在此基础上建立了晶粒尺寸与工艺参数间关系的BP网络模型,进而建立了工艺优化模型,以充分利用静态再结晶机制,细化微合金钢板带的晶粒。

万能线高速钢轨轧制参数优势区间在线控制模型研究

针对钢轨轧制精度有万能区多机架联合控制的特征,以钢轨断面轧制精度为目标,用优势区间控制算法实现各机架轧制参数输入范围控制。将生产现场轧制过程数据与钢轨断面检测数据建立对应关系,数据预处理后利用优势区间控制算法求出特定生产条件下的辊缝及轧制力的取值范围。实例证明,该模型能够减少主观因素的影响,对提高钢轨轧制精度具有重要实际意义。

轧制参数对楔横轧变截面等内径空心轴晶粒粒径的影响

为了得到楔横轧变截面等内径空心轴的微观组织演变规律,借助刚塑性有限元软件DEFORM-3D,建立楔横轧热力微观组织耦合的有限元模型,对轧制过程的微观组织演变过程进行数值模拟,研究原始相对壁厚、成形角和展宽角对轧件平均晶粒粒径的影响规律。研究结果表明:轧件平均晶粒粒径随坯料原始相对壁厚Q的减小而减小,随着成形角α的减小而减小,随着展宽角β的增大先减小后增大。综合楔横轧空心轴内孔椭圆度和平均晶粒粒径的影响,原始相对壁厚Q=0.625、成形角α=40°、展宽角β=3°为最优的轧制参数,建立的有限元模型具有可靠性。

MnS形态和轧制参数对高硫易切削不锈钢430F成材率的影响

采用了扫描电镜、超高温激光共聚焦显微镜、Gleeble-3500等试验设备结合专业图像处理软件分析了430F钢轧材的开裂原因,各元素的改质效果及机理以及高温力学性能。结果表明,430F钢中MnS形态控制较差,长条状MnS所引起的细小裂纹是造成轧材开裂的主要原因;镁改质形成的细小MnS·Al_(2)O_(3)·MgO以及碲改质形成的粗大MnS·(Te)都使MnS的形貌得到了明显改善,未发现轧材裂纹;430F钢材的断面收缩率在高温段变化较为明显,而抗拉强度在低温段的变化较为显著,因此,将未改质钢开轧温度由1180℃提高至1200~1210℃,终轧温度由1000℃降低至970~980℃,成材率由85%提高至95%。

考虑弹性变形量的钢管无芯棒轧制参数计算模型

据俄刊报道，按照API标准生产高强度级别石油天然气工业用管的必要条件是要在生产的后期对钢管进行热强化处理；为了保证钢管具有符合要求的几何尺寸精度，对经过热强化处理的钢管要进行定径。乌克兰冶金学院和俄罗斯钢管冶金公司的专家们合作，对钢管进行无芯棒连续纵轧的大量实验数据进行了分析研究．并在充分考虑钢管弹性变形量的情况下建立了钢管无芯棒轧制的数学模型。

在γ—α区轧制HSLA钢时轧制参数及其对强度和韧性的影响

本文研究了在奥氏体(γ)-铁素体(α)两相区的轧制条件下,HSLA(高强度低合金)钢板强度和韧性的匹配;分析了与轧制条件有关的钢板显微组织变化情况。揭示出变形铁素体的数量主要受轧制温度限制,并通过压下量研究{100}织构。铁素体结构受两个轧制参数的影响。从显微组织的角度看,轧制参数和合金元素的作用是使强度和韧性最佳匹配。通过研究,确定了钢板的工业性生产。同时指出,在奥氏体区进行压下以形成细奥氏体晶粒的两相区轧制,使碳当量低的钢板具有极好的强度和韧性匹配。

轧制参数的预设定

良好的轧制参数预设定能保证轧制顺利进行。本文讨论了如何进行轧制参数的预设定工作。

鞍钢Φ110 mm圆钢孔型设计与轧制

鞍钢股份有限公司大型总厂连轧生产线设备升级后,采用“箱形-椭圆-圆-椭圆-圆”的孔型系统,完成了Φ110 mm圆钢孔型设计。轧制后,Φ110 mm圆钢平均成材率达到90.31%,外径在109.10~111.05 mm波动,平均椭圆度1.16 mm,满足生产要求。

热连轧机水平振动及其与轧制参数影响关系

研究了热连轧机轧辊水平振动机制、水平振动与轧制过程参数间的影响关系。考虑间隙、轧辊偏移距和非线性阻尼等影响因素,建立了板带轧机工作辊水平振动非线性动力学模型,同时建立了轧机水平振动与轧制过程参数的关系模型。对某厂热连轧机F2机座进行水平振动测试试验,工作辊水平振动剧烈,中后期振幅达到4.5 g,甩尾时超过5 g,振动优势频率为40和118 Hz;同时对振动过程进行仿真,研究了轧件厚度、轧制速度和张应力参数对水平振动的影响。结果表明:仿真分析水平振动加速度幅值达到4.8 g,对比仿真和实测的振动曲线,可知仿真与实测结果相符;轧件的厚度越薄,对轧辊振动影响越大;轧制速度变化对水平振动影响较大;相比其他因素,张力对轧机水平振动的影响较小。

Φ720mm周期轧管机轧制速度参数数学模型的建立

介绍了周期轧管工艺的基本原理以及轧制速度参数数学模型的建立方法,并对模型进行了简化。根据简化模型计算的轧制参数进行生产,其生产同步性好,成品管尺寸精度较高。故轧制参数的简化数学模型适用于周期轧管机组轧制参数的设定。同时指出在采用该模型时,要充分考虑轧件的开轧温度等因素对轧辊转速的限制。

高碳钢线材轧制工艺参数对晶粒尺寸的影响

结合高碳钢线材的生产实际,利用物理冶金理论和实验模型,对奥氏体的变形-再结晶过程进行模拟计算,计算出各道次的奥氏体晶粒尺寸并分析变化规律。模拟计算结果表明,亚动态再结晶在粗轧和中轧阶段起主要作用,在轧制后半程,静态再结晶起主要作用。分析改变生产工艺参数对晶粒尺寸的影响以及晶粒细化的途径。为进一步的相变、性能预测提供指导依据。

钎钢轧制过程主要工艺参数对成品质量的影响

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,对钎钢轧制过程进行三维数值模拟,获得了三个主要轧制工艺参数对成品质量的影响规律。以铅管为材料,对钎钢的轧制过程进行了试验研究,分析了轧制工艺参数及管坯尺寸对成品外形的影响,并与数值模拟结果进行了对比,两者吻合较好,从而验证了钎钢轧制过程模拟结果的正确性和可靠性,为确定合理的轧制工艺参数提供了理论依据。

异径四辊孔型轧制力参数的试验研究

1.前言四辊组合孔型轧制是一种新型的精密异型材生产方法。由于其具有一系列优点,近年来在国内外受到重视。文献曾对同径四辊孔型轧制力参数进行过研究,但对异径四辊孔型轧制力参数的研究很少。本文对异径二主二从四辊孔型轧制的水平辊、立辊轧制力和水平辊单位压力进行了实测,并对其结果产生的原因进行了分析。

基于MATLAB的BP网络预报2350中板轧制力能参数

应用MATLAB神经网络工具箱训练BP网络的基本原理和方法,建立了2 35 0中板轧机轧制压力和轧制力矩的BP网络。预报计算表明:该BP网络高效简便、计算精度好,所训练好的BP网络预报2 35 0中板轧机的轧制压力和轧制力矩的相对误差小于5 % ,满足生产控制的要求。

在VB环境下应用PCL-812PG多功能卡实现轧制过程参数的实时采集

文章介绍了由西门子S7-300PLC和工业计算机组成的四辊可逆轧机计算机控制系统的组成和软硬件配置,说明了基于VisualBasic环境对轧制过程参数进行采集和记录功能的实现。

非对称轧制过程的参数

本文提出了非对称轧制过程的全粘着三角形上限解模型，并建立了模型参数关系。采用约束优化的方法对变形功率进行极小化处理，确定了模型参数，进而研究了轧制条件对轧件弯曲、压下量分配等参数的影响．对轧辊速度不匹配时轧制参数的研究表明，文中方法和有限单元法分析及实验研究结果吻合。