液-固相轧制复合法生产含硅中锡铝合金/钢复合轴瓦带的组织和界面

采用液 固相轧制法可以稳定、连续生产AlSn8Si2.5Pb2Cu0.8Cr0.2覆钢双层轴瓦带·通过金相和EPMA照片显示其组织与铸造组织相似,但含有大量致密细小、发达的柱状枝晶,组织内Si、Sn等元素分布均匀·由于复合界面结合强度较高,撕开后钢表面有大量的铝块,其复合机理主要是由于钢、铝充分润湿,高温和较大的轧制力使钢表面污染层、氧化层变薄,形成牢固的冶金结合所致·

液-固相轧制复合法生产AlSn_8Si_(2.5)Pb_2Cu_(0.8)Cr_(0.2)/钢轴瓦带

采用液固相轧制复合法生产AlSn8Si2 .5Pb2 Cu0 .8Cr0 .2 /钢复合板 ,通过实验结合数学模型确定其工艺参数范围。光学金相观察表明其组织含有大量发达细小的枝晶 ,电子探针观察发现Si,Sn元素在组织内分布均匀 ,通过结合强度、表面硬度和复合带厚度检测 ,发现在浇注温度 75 0℃ ,轧制复合速度 3m/min ,辊缝 1.2mm条件下 ,能稳定生产厚度为 2mm左右的轴瓦复合带。

液-固相轧制复合法生产含硅中锡/钢复合轴瓦带的凝固组织

采用液 固相轧制法可以稳定、连续生产AlSn8Si2 .5Pb2 Cu0 .8Cr0 .2 覆钢双层轴瓦带。通过金相照片显示其组织与铸造组织相似 ,但柱状晶(胞状晶 )更为细小、发达 ,组织内Si,Sn等元素分布均匀 ,在液 固相轧制复合工艺条件范围内 ,浇注温度对胞状晶组织结构有较大影响 ,退火则使Sn ,Si元素聚集。

液—固相轧制复合法生产铝不锈钢复合带

液—固相轧制复合技术是我们独立开发的一种生产复合金属的新方法,该方法基本技术思想是将固态金属的热浸镀与液态金属的铸轧技术有机结合。该技术的基本特点是:(1)可以实现两种金属的冶金结合,结合的强度是固—固相复合的2～3倍;(2)单位成本比固—固相复合轧制降低20％～30％,成材率却提高10％～20％;(3)工序少,轧制载荷低,设备投资比固—固相复合轧制技术减少50％～70％;(4)以带式法连续生产,比固—固相块式生产提高生产效率1～2倍以上;(5)由于工序减少和设备吨位的减小,其能源消耗可降低30％～50％;(6)可以使液态金属在轧辊区快速冷却,因此,金属结晶速度高,晶粒细小。

包套轧制复合法制备TA1/LY12复合板

介绍了3种不同金属作为包套材料的实验研究结果,在轧制温度下既能保持良好的塑性又具有一定强度的LF2是最佳选择。TA1/LY12复合板的复合机理可以用表面层裂缝机理、能量激活表面机理和热扩散机理来进行解释。

基于固相轧制复合法制备的铜包钢线组织和力学性能研究

采用光学显微镜、扫描电镜、万能试验机、显微硬度计等设备研究了固相轧制复合法制备的包覆态铜包钢线显微组织和力学性能。结果表明:经固相轧制复合法制备的包覆态铜包钢线铜-钢界面出现锯齿状相连,实现了冶金结合且Cu、Fe原子互扩散距离为0.8μm;钢芯显微组织为大量铁素体和少量珠光体,且铜晶粒尺寸大于钢芯铁素体晶粒尺寸。经扭转、弯曲、缠绕等变形后,铜、钢始终不分离,铜层连续、无裂缝;铜包钢线的显微硬度由铜层、界面到钢芯逐渐增加;包覆态铜包钢线的抗拉强度为356 MPa,伸长率为31%;断口微观形貌为韧窝,表明其塑性良好,同时拉伸后的断口铜、钢并没有分离,进一步说明了铜-钢界面实现了冶金结合。

轧制(热轧,冷轧,深冷轧制)复合法制备轻质金属层状带材研究进展

由于兼具多种材料的综合优势,金属层状复合板得到了广泛关注。轧制复合法具有可稳定连续生产的优势,已成为目前制备金属层状复合板的主要方法之一。本文介绍轧制复合金属层状复合板的研究进展,主要包括热轧复合法、冷轧复合法、累积叠轧法和深冷轧制复合法。系统地讨论金属层状复合板的界面形成机理及影响界面结合质量的主要因素,并对高性能金属层状复合板未来发展方向提出指导性的展望。

铜铝复合板的加工方法及应用

介绍了目前铜铝复合板的加工方法及应用,分析了各种加工工艺的优缺点。指出轧制复合法和爆炸复合法的生产技术较为成熟,是目前铜铝复合板常用的生产方法。铸轧法和模铸复合法等方法,因其耗能低、工艺简单和效率高而成为未来重要的发展方向。

钛钢复合板的轧制复合工艺

文章介绍了TA2/Q235轧制复合法生产工艺方法。根据TA2、Q235材质的特点和复合技术要求,选取三种材料作为夹层,采取基、复、夹层材料对称组坯方式并做真空处理,对不同夹层材料、加热制度和轧制工艺进行了研究。综合分析认为以1#材料为夹层,加热温度为900℃、变形量大于80%的工艺,其贴合率、表面质量和力学性能均能满足GB/T 8547—2006的要求。该生产方法可以有效解决以往爆炸-轧制法生产方式板幅小、受外界条件制约的不足,为今后高效化生产宽幅钛钢复合板奠定了基础。

感应加热温度对冷-热轧制成形钛/钢复合板界面的影响

对钛/钢组坯进行冷轧预复合成形,将钛/钢预复合板感应加热至热轧温度后单道次热轧成形制备了钛/钢复合板,研究了感应加热温度对钛/钢复合板的界面组织和界面结合性能的影响.结果表明,冷-热轧制复合法制备的钛/钢复合板的界面结合紧密,没有孔洞和间隙.钛/钢复合板由于感应加热和热轧的时间较短(<5 s),钛/钢界面仅有少量硬化层碎块,没有金属间化合物析出.钛/钢复合板的界面Ti和Fe元素扩散层宽度随感应加热温度增大而增大,950℃时界面扩散层宽度达到8μm.在感应加热温度为750~950℃的条件下,钛/钢复合板的界面结合良好.

金属复合极薄带制备工艺研究进展

随着电子工业、微型机器人等相关产业向智能化、微型化发展,工业产品对金属复合材料厚度提出了更高要求,研发性能优良的金属复合极薄带具有重要意义。金属极薄带轧制过程受到最小可轧厚度的限制,这增加了异种金属复合极薄带的制备难度。目前,制备金属复合极薄带的主要方法有喷射沉积法、磁控溅射法、扩散焊接法和轧制复合法。喷射沉积法和磁控溅射法工艺复杂,成本较高,通过扩散焊接法得到的金属复合极薄带结合强度较低,难以大规模生产。轧制复合法可分为“先复合后减薄”和“先减薄后复合”组合工艺。“先复合后减薄”组合工艺在较为成熟的异种金属中厚板轧制复合技术基础上进行后续减薄过程,但此工艺复杂,成本较高;“先减薄后复合”组合工艺直接采用极薄带材作为原料,复合工艺较简单,但对设备要求较高。本文归纳了金属复合极薄带的制备方法,重点评析了轧制复合组合工艺在金属复合极薄带材制备的应用,综述了金属复合极薄带材制备过程方面的研究新进展,并预测了金属复合极薄带材制备工艺研究的发展方向。

轧制轧制工艺对粉末复合轧制法制备泡沫铝孔结构的影响

以铝粉、硅粉为基体粉末,以TiH2为发泡剂,通过粉末复合轧制法制备泡沫铝,并采用扫描电镜、能谱仪、X射线衍射方法分析泡沫铝前驱体的微观组织成分、泡沫铝宏观形貌和孔结构参数,研究不同轧制工艺下泡沫铝的孔结构特性。研究结果表明:随着轧制变形量的增加,泡沫铝前驱体中Si/Ti金属粉末在基体中的分散性提高,致密化程度提升;发泡后孔壁厚度与轧制变形量成反比,实体区域面积随着轧制变形量的增加而增加;随着轧制温度升高,泡沫铝发泡时间更短,膨胀率更高,发泡程度更高;在轧制温度500℃下,前驱体中基体粉末结合更紧密,粉末间隙减小,前驱体致密层厚度及硬度小,且发泡过程气体扩散动力大,发泡后形成的实体层面积小、试样泡孔壁厚度变薄、圆度值更高;粉末复合轧制法制备泡沫铝在轧制温度500℃、轧制变形量60%下具有最优的孔结构特性。

不锈钢复合板制备技术的发展

叙述了目前不锈钢复合板生产的主要工艺 ,分析了各种工艺的优缺点。现行不锈钢复合板制备工艺中 ,逆向凝固法和电磁连铸法有很大的优势 ,将成为大批量、连续化生产不锈钢复合板的主要工艺方法。

预制波纹钢/铝复合板轧制工艺模拟与界面结合性能研究

轧制复合法具有环保、可连续生产等优点,然而传统热轧过程中的界面氧化限制了钢/铝复合板的高质量生产。冷轧预制波纹+热轧平辊整平(波平轧制)工艺通过在Q235钢的表面波纹冷轧一层1060薄铝,有效地防止了Q235钢与5083铝合金直接热轧时钢的界面氧化。采用有限元模拟与轧制试验相结合的方法,研究了钢/铝复合板典型位置的受力情况与剪切性能的特点。结果表明:前波腰位置所承受的较大摩擦应力对钢、铝的结合具有促进作用;波谷与前波腰位置在轧制过程中产生了较大的塑性变形,促进了硬脆层的破裂,有利于钢、铝的结合;波谷与前波腰处的剪切强度优于波峰与后波腰。

金属层状材料的复合技术及其新进展

1固-固复合 （1）轧制复合法 轧制复合法作为金属层状复合工艺在20世纪30年代就引起了一些研究者的关注，其成本低、产量高、尺寸精度高，能生产较大长度和宽度的制品，工艺及装备较为成熟，易于实现大规模工业化生产。轧制法可复合的金属种类很多，但轧制复合往往需要进行表面处理和退火强化处理等工艺，板形控制困难，轧件易边裂，易形成脆性金属化合物，且道次轧制变形量大，需要大功率的轧机。

金属复合板生产方法的发展现状

介绍了目前金属复合板生产方法的发展现状 ,分析了各种生产方法的优缺点。同时着重介绍了电磁连铸生产复合钢板的基本原理及发展现状 。

TA2/Q235轧制复合工艺研究

文章论述了TA2/Q235轧制复合法生产工艺。根据TA2、Q235材质的特点和复合技术要求,选取三种材料作为夹层,采取基、复、夹层材料对称组坯方式并做真空处理,对不同夹层材料、加热制度和轧制工艺进行了研究。综合分析认为以1#材料为夹层,采取加热温度900℃、变形量大于80%的工艺,其贴合率、表面质量和力学性能均能满足标准GB/T8547-2006的要求。该生产方法可以有效地解决以往爆炸-轧制法生产方式板幅小、受外界条件制约的不足,为今后高效化生产宽幅钛钢复合板奠定了基础。

建筑用泡沫铝夹芯板(AFS)的制备工艺研究

采用6063铝合金作为面板、AlSi_7粉末作为芯层发泡基体、TiH_2作为发泡剂,通过复合轧制法制备发泡预制体,对预制体在不同温度和时间下进行发泡处理,确定出最优的发泡温度为670℃、发泡时间为100 s,此条件下制得的AFS芯层,密度为0.49g/cm^3、孔隙率81.51%,气孔较规整,且分布均匀。