GH169合金环形锻件轧制工艺参数探索

一、前言 GH169合金是一种时效强化型的,以Ni-Fe-Cr为基的变形高温合金,与美国的Incone1718相近,在低温及700℃下具有较高的拉伸强度、屈服强度、持久强度及良好的加工塑性,广范用作飞机及发动机的紧固件、涡轮盘、机匣、叶片等,是目前国内外重点研究的高温合金牌号之一。1986年,该合金就占美国当年生产的高温合金总量的45％。随着该合金在我国的推广应用,对合金的研究逐步展开,关于该合金模锻、自由锻的系统研究报道较多,而对环形锻件轧制工艺参数及轧制变形的报道却较少;环形锻件的轧制变形过程,有它独特的变形方式及特点,与模锻、自由锻有一定的区别,轧制工艺参数不能简单地移植它们的工艺参数。为了摸索GH169合金的轧制工艺参数,获得组织性能优良的环形锻件,推广GH169合金的应用。在北京航空材料研究所的大力协助下,采用低温大变形的方式,我厂成功地试制了一件大型GH169环形锻件。 二。

基于Ansys LS-DYNA的高硅钢轧制工艺参数优化的研究

本文在研究了高硅钢(硅含量为6.9%)基本力学性能的基础上,通过优化轧制过程中的基本工艺参数,避免因钢板中硅含量的增加而出现断带的现象。基于Ansys LS-DYNA仿真结果显示,高硅钢轧制时,轧制速度,压下率和辊径的适当减小,可以有效降低轧制力的大小,保证轧制钢板质量,对实际生产有指导意义。

梅钢1420平整机组辊型及轧制工艺参数优化

针对梅钢1420双机架平整机组的板形问题,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合平整机组的设备与工艺特点,以机组成品板形良好作为优化目标,对1#、2#机架工作辊与支撑辊辊型进行了优化设计,并在此基础上根据轧制工艺参数的特点分静态和动态两种形式对1#与2#机架轧制压力、1#与2#机架弯辊力、前张力、中张力以及后张力等7个关键轧制工艺参数进行了综合优化,取得了良好的使用效果,大大降低了现场板形的封闭率,具有进一步推广应用的价值。

钎钢轧制过程主要工艺参数对成品质量的影响

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,对钎钢轧制过程进行三维数值模拟,获得了三个主要轧制工艺参数对成品质量的影响规律。以铅管为材料,对钎钢的轧制过程进行了试验研究,分析了轧制工艺参数及管坯尺寸对成品外形的影响,并与数值模拟结果进行了对比,两者吻合较好,从而验证了钎钢轧制过程模拟结果的正确性和可靠性,为确定合理的轧制工艺参数提供了理论依据。

一种新型板式换热器钛带制备工艺

研究了3种不同轧制工艺参数制备的0.5 mm板式换热器钛带的金相组织、强度、塑性以及表面硬度和杯突值。结果表明:采用方案2,在真空罩式炉中,退火温度630℃,保温10 h,可获得综合性能良好的0.5 mm板式换热器用钛带;采用方案1晶粒尺寸为63.5~89.5μm,发生明显的长大和粗化;方案3晶粒尺寸13.2~18.5μm。

钛及钛合金管材轧制工艺研究现状

钛及钛合金管材具有优异的性能而广泛应用于各个领域。钛合金管材分为无缝管和有缝管,无缝管的加工方法有拉伸、斜轧、挤压、轧制或拉伸—轧制等。钛合金管材冷轧是先进的管材生产方法。如何制定轧制工艺参数对轧制出合格的管材尤为重要。文章阐述了钛及钛合金冷轧管材生产现状,叙述了钛合金管材轧制的特点及生产过程中的影响因素,对钛合金轧制工艺研究及发展方向进行了展望。

1420冷连轧机组自激振动分析

针对1420冷连轧机组第5架轧机轧制过程中发生的自激振动问题,从理论上研究了轧机的自激振动与轧制工艺参数之间的关系,给出了轧机稳态轧制临界速度的计算公式。通过优化轧制工艺参数使轧机稳态轧制的临界速度从原来的650 m/min左右提高到900 m/min以上,解决了困扰该机组生产的一大难题。

镀铬轧辊在鞍钢冷轧厂2#线的应用

介绍了镀铬轧辊在鞍钢股份有限公司冷轧厂2#线B11机组的生产应用情况,包括工作辊使用周期的优化,轧机工艺润滑的优化,轧辊镀铬层厚度的确定,带钢表面形貌的改进,以及平整力优化等内容。

改善φ140机组生产大直径薄壁管壁厚不均的一项有效措施

本文介绍了φ140自动轧管机组生产大直径薄壁管时,壁厚不均沿横断面的分布特点。生产大直径薄壁管,适当增加轧管机第一道减壁量,可以改善螺旋形分布的壁厚不均,降低壁厚超出公差的待修品率。

Ti对AH36粗化温度和奥氏体晶粒大小的影响

利用 Gleeble-15 0 0热模拟试验机 ,研究了 Ti含量对 AH3 6钢粗化温度的影响 ,同时利用二辊轧机研究了轧制温度、变形量对 AH3 6钢的奥氏体晶粒大小的影响。结果表明 :钛含量增加 ,钢的粗化温度提高 ,该钢合理的加热温度范围为12 0 0～ 12 5 0℃。在轧制温度一定时 ,变形量和钛含量增加 ,奥氏体晶粒尺寸减小。

基于BP-NN的热连轧产品性能自适应逆控制模型

为了满足热连轧产品用户对性能的不同需求,钢铁企业需要逆控制模型调整生产工艺参数。以某钢铁企业热连轧产品质量为研究对象,运用BP神经网络构建钢铁热连轧产品性能指标和钢铁化学成份与轧制工艺参数的逆模型,实现了根据给定钢铁性能指标求轧制工艺参数的目的。结合BP神经网络、自适应逆控制与内模控制理论,建立了基于内模控制的多输入单输出(MISO)的BP神经网络逆模型,实现了BP神经网络输出、输入变量的逆映射,根据模型的输出变量可以求解出输入变量,并且给出逆模型求解的具体算法步骤。将所建模型应用到钢铁热连轧产品质量控制系统中,设置热连轧产品性能指标,求解轧制工艺参数-轧制卷曲温度,实现轧制工艺参数的可控性。使用热连轧产品质量控制正系统验证,误差在0. 05范围之内,符合企业生产要求。

单机架可逆轧机轧制工艺对耗电量的影响

由于不合理的轧制工艺会对设备耗电量产生影响,从而使生产成本增加。通过对某轧钢厂1 050mm单机架可逆轧机的电能进行监测,结合其轧制工艺进行实时数据分析,得出总轧制力、轧制速度等工艺参数对耗电量的影响规律。总轧制力不变时,轧制速度下降较大时,耗电量有6%左右的增加;轧制速度不变时,总轧制力的增加会导致耗电量相应增加。

节镍型奥氏体不锈钢冷轧断带原因分析及控制措施

节镍型奥氏体不锈钢具有良好的性能因而在各行业广泛应用。柳钢中金冷轧厂950 mm不锈钢冷连轧机组自投产以来断带率一直居高不下。文章分析了不锈钢冷连轧轧制过程发生断带的原因,指出原料质量缺陷是导致冷连轧过程断带的主要原因,其次是操作不当、工装设备故障及焊缝质量不高造成断带。通过加强原料表面质量监控、优化轧制工艺参数及规范操作等措施,使冷连轧断带率降低至较低水平,提高冷连轧机组有效作业率,降低生产工序成本。

铸轧铜管质量缺陷的改善

"密深线伤"及光管表面"疲劳纹"是行星轧制法生产紫铜管时常常出现的产品缺陷,对铜管的质量造成严重影响。本文通过现场跟踪、显微组织观察、试验验证等研究手段,分析了其产生的原因,提出优化三辊行星轧机轧制工艺参数、改造冷却水喷头及调整拉伸外模角度等措施可以有效减少甚至避免"密深线伤"及光管表面"疲劳纹"的产生。

其它工艺与设备

Y2002-63234-25 0224726采用学习、理解和解决提高生产率(iPLUS)管理、测量和提高设备容量及设备效率=Managing,measuringand improving equipment capacity and overall equipmentefficiency(O.E.E.)using iPLUS[会,英]/Killeen,D.& Gaboury,P.//2001 IEEE International Symposiumon Semiconductor Manufacturing.—25～28(E)