关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究

对0Cr25Ni20耐热钢中板轧制开裂问题进行了探讨,经过多年认真研究确定了合理的冶炼浇注工艺和加热轧制工艺,较好地解决了这一问题。

涡卷簧用扁钢丝轧制开裂原因分析

涡卷簧用65Mn扁钢丝轧制过程中开裂。对开裂扁钢丝成品进行金相检验、扫描电镜及能谱分析。结果表明:扁钢丝心部组织为索氏体和少量珠光体及半网状、小块状的铁素体,在裂纹附近存在C、Mn富集。开裂的原因是盘条表面增碳,使扁钢丝表面层形成大量条带状分布的大块状碳化物。拉拔变形过程中块状碳化物处易形成微裂纹,进而在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸中间包浇注后期,液面波动造成的间隙性保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因。

Y1Cr13轧制开裂原因浅析

分析了Y1Cr13钢轧制开裂产生的原因,认为与高的硫含量使钢的热加工塑性降低有关。通过控制钢中的化学成分、轧制温度以及夹杂物形态,来改善钢的高温塑性,从而减小钢的轧制开裂倾向。

HRB400螺纹钢切分轧制开裂原因分析

HRB40014螺纹钢在四切分轧制过程中,钢材表面发生间接性无规则的开裂现象。通过宏观形貌、化学成分、低倍检验、金相检验、能谱、连铸工艺等进行分析,结果显示:钢水浇铸过程中,浸入式水口侵蚀,结晶器保护渣卷入钢液,形成大量外来夹杂物,造成应力集中,这是导致HRB40014螺纹钢轧制开裂的主要原因。

超级双相不锈钢S32750轧制开裂原因分析和解决措施

S32750钢属于耐腐蚀超级双相不锈钢,某批次的管材轧制过程中出现严重的开裂。运用光谱仪、光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机和冲击试验机等设备,结合轧制工艺和热挤压工艺,对材料的化学成分、非金属夹杂物、显微组织和力学性能进行了分析。结果显示,轧制前组织中存在大量Fe⁃Cr⁃Mo聚集的σ金属间相,脆性大,导致锻轧钢管开裂;锻轧前采用1100℃×60 min固溶处理后,σ金属间相充分溶解,强度、硬度降低,塑韧性提高,可解决锻轧开裂问题。

高强度扁钢丝生产过程中开裂分析

对用于承压容器的高强度扁钢丝轧扁过程中开裂原因进行分析,用扫描电镜对开裂处进行金相组织检查,并进行力学性能测定,结果表明:高强度扁钢丝开裂的主要原因是线材中心区域存在偏析,造成基体组织中出现马氏体或贝氏体,在随后的拉拔和轧扁过程中形成微裂纹。对线材化学成分和微观组织进行检查,选用无合金元素偏析的优质线材,合理制定热处理和拉拔生产工艺,可避免高强度扁钢丝加工过程中内部产生微裂纹。

9Cr18轧制开坯工艺的探讨

主要介绍9Cr18这类高碳高铬马氏体不锈钢,采用“电炉(EF+LF+VD)+轧制开坯”的生产工艺路线,探讨解决轧制开坯开裂的工艺问题,进而为我公司利用“这一生产方式”开发这类产品的成本优势,提升产品市场竞争力、拓展市场起到积极的作用。

水平连铸QSn6.5-0.1带坯显微缩松等级

建立了水平连铸QSn6 .5 0 .1带坯的显微缩松评级标准 ,将缩松从轻微到严重依次划分为六个等级 ;研究了缩松等级、密度值和轧制情况的大致对应关系。结果表明 ,显微缩松从一级到六级 ,对应平均密度值从 8.92 0～ 8.86 0g/cm3变化 ;一级到三级缩松 ,基本上不会因显微缩松而引起轧制开裂 ;四级缩松时有少量轻微开裂 ;五～六级缩松 ,则出现严重轧制开裂。

中碳高硫钢盘条质量提升控制方法

通过采用铸坯角部剥皮,表面涂高温涂料,高温快速加热等工艺成功解决了SAE1144中碳高硫钢生产难度较大,轧制温度偏低出现轧制开裂,加热温度过高表面脱碳严重的问题。通过控轧控冷工艺的试验研究,既防止了盘条表面氧化铁皮过厚又防止了盘条表面锈蚀出现。实物质量检测表明,改进后的SAE1144盘条各项理化性能指标均能满足用户使用要求。

303F易切削不锈钢Φ9.0 mm盘条的工艺开发与生产实践

易切削不锈钢盘条303F(/%:≤0.15C,≤1.0Si,≤2.0Mn,0.15~0.35S,≤0.045P,17.00~19.00Cr,8.00~10.00Ni,≤0.6Mo)的生产工艺流程为30 t EBT EAF-AOD-LF-150 mm×150 mm CC-高速线材轧制Φ9.0 mm盘条。通过AOD还原熔渣二元碱度1.0~1.4使硫铁中硫的回收率达到70%以上,LF精炼≤45 min,能有效防止[S]的流失。连铸钢水过热度30~40℃,二冷比水量0.28~0.32 L/kg,选用特定保护渣,能有效的避免絮流,铸坯表面质量良好,连铸坯低倍中心疏松≤2.0级,中心偏析≤2.0级,锭型偏析≤2级,无气孔缺陷。开轧温度1 230~1 250℃,终轧温度≥1 050℃,进行关水轧制,能有效避免轧制头部开裂。结果表明,303F钢中硫化物夹杂级别为2.5~3.0级,以MnS夹杂为主。盘条抗拉强度650~670 MPa,晶粒度11~12级,HBW硬度值180~195,车屑呈银灰色的断屑。

汽车用40Cr钢半轴断裂的原因分析

主要阐述汽车半轴产品在机加工过程中发生断裂,对其进行理化检测和分析。理化检测结果表明,该汽车半轴件的原材料在轧制时产生裂纹,原材料厂家采取了局部重新加热及压力加工,企图将开裂的部位焊合,这种做法严重影响材料的使用性能。原材料轧制开裂的原因,是由于该材料的非金属夹杂物超标,而且轧制加热温度过高,低熔点的硫化物已经熔融,急剧降低材料组织的晶间结合力。同时材料中存在较多量的疏松及孔洞,进一步降低材料性能,最终使原材料在轧制过程中产生近乎断裂的裂纹。通过这次检测和分析结果,希望原材料生产厂家重视产品质量,同时也要求用户单位加强原材料的进货检验,防止该类事件再次发生。

201Cu不锈钢连铸方坯热轧开裂原因分析

为了解决201Cu不锈钢连铸方坯在轧制时出现的角裂、横裂问题，进行了热塑性、夹杂物和残余元素等方面的分析，找到了影响其热塑性的原因。通过采取工艺改进措施，解决了201Cu热轧开裂问题。