进给速度与轧制比对双球面环件轧制宽展变形和力能参数影响

应用Abaqus软件建立了双球面截面环件轧制三维有限元模型,分别对不同进给速度和相同进给速度、不同轧制比下的环件轧制过程进行了模拟。通过模拟比较,揭示了进给速度和轧制比对双球面环件轧制宽展变形与力能参数的作用规律。

轧制比和Nb对V-Ti微合金非调质钢组织及性能的影响

通过金相、扫描、透射电镜研究不同轧制比工艺下V-Ti、Nb-V-Ti两种微合金化非调质钢的微观组织及机械性能。结果显示:Nb-V-Ti非调质钢轧制比大于10时,冲击韧性值可以达到50 J,而V-Ti非调质钢的轧制比却需要大于15以上,才能达到类似的冲击韧性值。从相同轧制比对比也可以发现,Nb-V-Ti非调质钢的冲击性能明显优于V-Ti非调质钢,这是因为Nb能够显著提高非调质钢的奥氏体粗化温度,有效阻止奥氏体晶粒的快速长大,细化非调质钢晶粒,降低珠光体片层间距,使渗碳体呈粒状或球状分布;另外,Nb能促进V-Ti非调质钢中细小含铌碳化物的弥散析出,细化基体组织,同时提高非调质钢的强度。因此,Nb-V-Ti复合非调质钢经过未再结晶区变形后可获得均匀细小的铁素体-珠光体组织,且在900℃未再结晶区进行大轧制比变形能够有效改善Nb-V-Ti非调质钢的强韧性。

退火温度和轧制比对BAg30T钎料加工性能的影响

银基钎料作为一类重要的硬钎料,在航空航天、硬质合金等行业广泛应用。采用金相显微镜、显微硬度计分析退火温度、轧制比对BAg30T银基钎料加工性能的影响规律。研究表明:在不同的时间下,温度对钎料加工性能的影响不同,在保温30 min时,随着温度上升,钎料加工性提升,550℃更有利于钎料的加工性能。保温60 min和90 min时,钎料加工性随着温度升高先提升后下降,500℃时有利于钎料的加工性能。随着道次轧制比的增加,钎料的加工性能提高。

不同轧制比纯钨1250～1350℃下的再结晶行为

在1250、1300和1350℃下对50%(W50)、67%(W67)和90%(W90)轧制量的纯钨进行了等温退火实验。运用显微硬度测试和显微组织分析,研究了温度和轧制量对纯钨再结晶过程的影响。通过Arrhenius关系式拟合计算出W50、W67和W90表观再结晶激活能Q分别为478、496和447 kJ/mol,并通过外推预测出在900℃时,W50、W67和W90的使用寿命分别为172.7、72.3和8.5年。通过对1350℃等温退火后的纯钨样品完全再结晶晶粒统计分析发现,完全再结晶平均晶粒尺寸随轧制量的增加而逐渐减小。

轧制比对Fe-C-Si-Mn-V钢组织及拉伸性能的影响

利用光学显微镜和扫描电镜观察了一种Fe-C-Si-Mn-V钢不同轧制比的晶粒度、带状组织等显微结构,测定其工程应力-应变曲线、屈服强度、断裂强度和延伸率,并进行了拉伸断口分析。

中高应变速率轧制AZ31镁合金板的抗拉强度预测

本文采集了不同轧制温度、应变速率以及压下量等三个工艺参数下中高应变速率轧制的AZ31镁合金抗拉强度的27组样本,通过惯性权重、学习因子的改进和引入变异操作对PSO-BP神经网络进行改进,并与BP、PSO-BP神经网络对比,进行抗拉强度的预测。结果表明:BP神经网络不能预测AZ31镁合金抗拉强度的非线性变化,PSO-BP神经网络和改进的PSO-BP(IPSO-BP)神经网络均能较好地预测AZ31镁合金抗拉强度的非线性变化;这三个模型中IPSO-BP神经网络预测最为准确,相较于PSO-BP神经网络,其平均绝对误差从15.3764降低至3.4288,平均相对误差从5.94%降低至1.32%,均方误差从251.3662降低至20.7199,相关系数从0.7753提高至0.8937;通过Pearson相关性计算判断出应变速率、压下量对抗拉强度的影响均大于轧制温度,而应变速率与抗拉强度呈负相关关系,压下量与抗拉强度呈正相关关系。

轧制压下量对WE43镁合金腐蚀行为的影响

在500℃下制备压下量分别为0、25%、45%和80%的轧制WE43镁合金,并研究其在3.5 wt.%NaCl溶液中的腐蚀行为。采用光学显微镜(OM)、透射电子显微镜(TEM)和电子背散射衍射(EBSD)对轧制WE43合金的显微组织演变过程进行表征。结果表明,随着轧制压下量增加,合金的基面织构逐渐增强,晶粒尺寸逐渐减小。此外,仅压下量为45%的合金中存在弥散分布的动态析出相。浸泡实验和电化学实验结果表明,轧制WE43合金的耐蚀性由高到底的顺序为压下量45%>压下量80%>压下量25%>压下量0。压下量45%的合金具有最好的耐蚀性,主要原因是基体中大量弥散分布的析出相能促使致密腐蚀产物膜的形成。压下量为80%合金的腐蚀速率增加是析出相回溶至基体所致。析出相是轧制WE43合金腐蚀速率的主要影响因素,而晶粒尺寸、基面织构和形变孪晶是次要影响因素。

轧制方向对新型125KSI高钢级油套管性能的影响

利用室温拉伸试验、冲击试验、断裂韧性试验检验了超深井用新型125KSI高钢级油套管中沿扎向和垂直于扎向的强度、塑性、冲击韧性和断裂韧性。通过OM、SEM和EDS技术,对显微组织、晶粒长宽比和夹杂物分布进行了分析,讨论了显微组织对油套管各种性能的影响。结果表明,油套管材的微观组织由板条状回火马氏体和均匀弥散分布的细小Al_(2)O_(3)-MnS类混合夹杂物组成,晶粒为8.5级。轧制后,沿管道轧制方向的晶粒长宽比增加,导致强度增加,塑性降低且平行于管道轧向的冲击韧性下降;沿管道轧制方向的夹杂物分布更加集中,导致临界距离变小,裂纹扩展方向垂直于轧制方向的断裂韧性降低。

两阶段轧制变形与时效下超细铁素体/马氏体双相钢的微观组织演变

对含铜低合金高强钢进行了两阶段轧制变形及时效处理,形成了超细晶铁素体/马氏体双相组织。利用扫描电子显微镜与电子背散射衍射技术分析了不同工艺下双相钢的微观组织演变规律,结合力学性能测试讨论了细晶强化与纳米相析出的协同强化增韧机理。结果表明,经过上述变形和时效处理,得到具有良好的强塑性结合的超细晶铁素体/马氏体双相钢,其晶粒平均尺寸为1.23μm。随着时效时间延长,细小的第二相弥散析出并均匀分布,使得实验钢的屈服强度提高。

卷积神经网络与有限元分析在棒材轧制孔型参数仿真中的应用

为了实现智能化轧制仿真过程,提出了将卷积神经网络(CNN)与有限元分析相结合的方法,利用机器代替人工选择出最佳的轧制仿真结果,并确定最优的孔型参数.首先,将CNN用于轧件道次分类,可发现“卷积神经网络+图像预处理”测试模型精度最高,为91.84%~96%;其次,使用5种评估方法对比轧制仿真结果与理想仿真结果后可得出,均方根误差和感知哈希对仿真结果更为敏感;最后,将孔型参数朝轧制仿真结果变优方向进行修正,对比仿真结果与修正前结果后发现,第2次修正更为理想.本研究中实现了CNN对棒材轧制道次分类,利用机器识别出更优的轧制仿真结果,并确定了更适合的孔型参数,在降低人力、物力消耗,以及实现仿真智能化等方面具有重要的理论意义和实际应用价值.

Fe-3%Si平面流铸带平整轧制退火过程中组织织构演变

采用平面流铸技术制备了Fe-3%Si无取向硅钢极薄带,研究了平面流铸Fe-3%Si薄带平整轧制与退火处理的组织织构演变规律。结果表明,平面流铸带具有大比率的柱状晶组织,{100}取向晶粒占比高于30%,也即存在对磁性能有益的{100}织构。小压下率冷轧平整过程中,晶粒取向变化及晶内取向分裂程度整体不高,形变行为存在取向依赖性。{100}取向晶粒形变储能积累程度相对较低,经退火处理后该组分体现出遗传优势,在退火组织中占比仍超过30%。退火组织中小尺寸晶粒有所增加,且绝大部分小尺寸晶粒偏离{100}取向,这导致了退火组织平均晶粒尺寸降低,并在一定程度上弱化{100}织构。

厚板轧制过程轧件翘扣头控制的有限元研究

利用ABAQUS有限元软件,模拟了厚板的轧制过程,计算了一系列可调控的工艺参数对轧件翘扣头的影响。可调控的工艺参数主要包括轧制中心线位置H i、上下轧辊的辊速差S k i和轧件上下表面温度差ΔT。计算结果表明,通过调整H_(i)、S_(ki)和ΔT,可以分别在2 m长度轧件上获得-17.5 mm、-181.0 mm和-200.0 mm的翘扣头控制量。进一步的分析表明,调节上下辊的辊速差、轧件上下表面温度差可较为有效地控制轧件翘扣头,且上下表面温度差对轧件翘扣头的控制能力更强。

基于DBO-RBF的无缝钢管张力减径轧制力预测

基于深度学习,提出了一种基于蜣螂优化算法(DBO)优化径向基函数(RBF)神经网络的预测模型,对无缝钢管张力减径过程的轧制力进行预测。同时,以某钢管厂张力减径过程中采集的第4和第10机架轧制力相关数据为样本集,通过学习和训练,将得到的结果与传统RBF神经网络的预测结果进行了对比。结果表明,该模型具有更高的预测精度和稳定性,第4机架轧制力预测结果的均方根误差eRMSE和平均绝对误差e_(MAE)分别为0.53和0.39,第10机架轧制力预测结果的均方根误差e_(RMSE)和平均绝对误差e_(MAE)分别为0.13和0.09,预测值与真实值之间误差均在工业允许范围内。

铝合金板材轧制实验教学改革探讨

铝合金板材轧制实验教改对于提升学生的实践能力和推动行业的高质量发展具有重要作用。在教学改革实施过程中也面临着一些挑战,如实验设备的更新、教学方法的创新等问题。为此文章提出了一系列针对性的优化措施。例如,将跨学科的知识融合到实验中,借鉴新工科的理念进行教改,使学生能够更全面地理解并应用所学知识。开展信息化教学利用现代科技手段提高教学效率让学生能够更直观地理解和掌握铝合金板材轧制的技术要点。积极拓展国际合作与交流引进更多先进的教学理念和技术。进一步丰富教学手段和内容。借助这些措施的实施,能够有效提升教学质量,为学生的全面发展提供更有力的支持。

轧制液对冷轧板卷黑斑的影响

冷轧板卷具有表面光洁度好、平整性好、尺寸精度高和力学性能好等诸多优点,应用领域广泛。冷轧板卷在生产过程中需要使用冷轧轧制液作为工艺润滑介质,提供润滑、冷却、清洗、防锈等功能,但如果轧制液选择或使用中维护不当,会造成冷轧钢板卷表面缺陷,如板型不良、板面反射率低,出现色差、泥点、黑斑、退火后脏污等问题,尤其是黑斑问题成为困扰钢铁企业的难题。文章针对冷轧板卷在轧制、退火后产生的黑斑问题开展研究,从轧制工艺、配套润滑、维护等方面分析黑斑产生的原因,提出治理策略,解决客户轧制过程中的板面黑斑问题.

2205/Q420/2205蛇形轧制复合变形规律研究

为研究三层不锈钢复合板在不同工艺参数下轧制复合的变形规律,采用ANSYS有限元软件模拟了2205/Q420/2205三层复合板轧制复合过程,研究了同步轧制、同速异径轧制和同速异径蛇形轧制三种不同工艺下,复合板结合界面等效塑性应变和弯曲曲率的变化规律,分析了不同压下率、初始厚度比和错位量对轧后板形的影响规律,并进行了轧制复合实验。研究结果表明,蛇形轧制通过调整错位量,能有效提高轧后板材界面结合强度并降低轧后弯曲。轧后弯曲曲率随着压下率的增大呈现出先减小后增大的趋势。等效塑性应变随着错位量的增加先增大后减小,轧后弯曲曲率随着错位量的增加逐渐降低,这表明通过适当调整错位量可以使轧后板材同时达到优良的结合强度和平直度。

基于FX3U PLC控制的轧制冲压模拟装置研究

针对传统机械控制的轧制冲压装置效率低、操作不灵活等问题,本文基于人机交互触摸屏和三菱FX3U PLC共同控制,研究了一种由液压系统、气动系统和电气系统等组成的轧制冲压模拟装置。该装置能够准确地模拟轧制冲压过程,并具有稳定可靠的控制性能。本研究为轧制冲压工艺的研究和优化提供了一种有效的借鉴,具有广阔的应用前景。

高性能镁合金轧制成形研究进展

随着社会的快速发展,轻量化产品的需求不断增加,镁合金作为最轻的结构材料在汽车、航空航天领域受到广泛关注。在众多的镁合金制品中,镁合金板材为其主要的应用之一。但是镁合金的密排六方结构导致镁合金板材在轧制过程中的成形性较差,也影响着轧后板材的性能,这些影响主要体现在:(1)轧制过程中板材由于应力集中容易产生边裂;(2)轧后板材的强度塑性仍较差,具有较强的各向异性,大大限制了镁合金的实际应用。世界范围内生产镁合金板材的厂家通常采用在线加热轧制、高速轧制、限宽轧制、立辊预轧、电塑性轧制、累积叠轧、衬板轧制、等径角轧制、异步轧制、交叉轧制等制备镁合金板材,同时提高了镁合金板材的各项性能。本综述主要集中在对镁合金板材的边裂、晶粒的细化和织构的演变方面的研究。此外,还对上述轧制方法对镁合金板材的微观组织、织构强度和综合性能的影响进行了综述和分析。最后,总结了各种轧制方法的优缺点,并对镁合金板材的发展前景进行了展望。

厚规格板材异步和蛇形轧制分析及研究综述

随着钢铁行业和工业技术的飞速发展,各种规格和不同种类的板材相继出现,蛇形轧制技术在其中起到了重要的作用,它是为解决厚规格板材异步轧制复合弯曲问题发展而来的一种新型轧制工艺。自2001年蛇形轧制出现以来,受到了国内外专家学者和各种钢厂的广泛关注。为了使读者对蛇形轧制技术及应用能够有更加全面的了解并深入认识到新型工艺的发展前景,文中首先介绍了异步轧制和蛇形轧制工艺技术,给出了蛇形轧制在应用领域的优势所在;然后从蛇形轧制的基本原理着手,将理论与实践有机结合,进而重点概述了蛇形轧制在应变、弯曲曲率、轧制力以及力学性能和组织性能机理分析三个方面的国内外研究现状;最后,总结分析了当前蛇形轧制技术在工业中的应用发展前景,为新一代热机械控制加工工艺的革新提供方向指导。

采用大变形本构模型预测热轧AISI316不锈钢厚板的轧制力

采用热扭转实验数据,建立了一个AISI316钢大变形本构模型。根据建立的本构模型,采用三维有限元法模拟计算了AISI316钢热轧过程,并对计算的轧制力与实测的轧制力进行了分析。结果表明,在压下率30%~50%之间,计算值比实测值低约7%,在压下率为65%时,计算值比实测值低约12%,在工业应用范围内,采用确定的AISI316钢大应变本构模型计算的轧制力具有较高的预测精度。