缎纹提花纯棉机织布的复合酶轧蒸退煮工艺

棉织物酶法退煮工艺温度低,对蜡质的去除作用较弱,处理效果不及传统碱法。将高温型复合酶与纤维素酶应用于缎纹提花纯棉机织布的退煮轧蒸工艺,从润湿性能、力学性能、退浆效果以及杂质去除情况等方面探究工艺条件对处理效果的影响,进行工艺的优化。结果表明:复合酶在较高温度下(80~90℃)对缎纹提花纯棉机织布进行退煮一步轧蒸前处理可取得较好的前处理效果,与常规低温酶法退煮工艺相比,毛效和棉蜡去除效率分别提高约33%和50%,接近碱法处理效果。

活性染料无盐轧蒸连续染色工艺探讨

采用无盐轧蒸连续染色工艺,用活性大红K-2G、活性黄K-R和活性黑KN-B对棉织物进行染色,考察了预烘时间、汽蒸时间、固色碱剂CJ-R质量浓度、皂洗剂用量对染色性能的影响.结果表明:活性黄K-R、活性大红K-2G和活性黑KN-B的最佳染色工艺条件是:预烘时间都为55 s,汽蒸时间分别为90 s、100 s和120 s,固色碱剂CJ-R质量浓度分别为2.0 g/L、3.0 g/L和3.5 g/L,皂洗剂质量浓度为1.0～1.5 g/L.染色织物具有很好的匀染性、透染性和较高的K/S值.和传统染色工艺相比,该工艺的染色织物可以达到传统染色工艺的色牢度,K/S值甚至更高.该工艺解决了活性染料传统染色的盐污染问题.

WLS助剂改性棉织物活性染料的轧烘蒸和轧蒸短流程工艺

探讨了盐、碱、汽蒸时间对阳离子改性剂WLS改性棉织物活性染料轧烘蒸和轧蒸短流程工艺染色性能的影响.测试了织物表面染色深度K/S值、固色效率及牢度等性能指标,比较了这两种染色工艺的染色效果.结果表明,改性棉织物采用轧蒸短流程工艺较轧烘蒸工艺固色效率略低,但采用此两种工艺,改性棉织物均可以获得比未改性棉织物更高的K/S值,更好的色牢度,均能实现活性染料轧染无盐低碱染色.相比之下,由于轧蒸短流程工艺工序短,更符合节能减排、环保的染色理念,更具发展前景.

原棉散纤维双面覆网连续轧蒸练漂工艺

针对棉散纤维难以实现连续轧蒸前处理大生产的技术难题,试验把棉纤维均匀平铺夹于经编针织网孔织物内,采用DF-88酶与双氧水一浴轧蒸法,对棉纤维进行连续轧蒸练漂前处理。结果表明:采用DF-88酶22 g/L、30%双氧水40 g/L、精练剂3 g/L、汽蒸时间50 min,处理后棉纤维的白度、毛效与常规碱氧一浴浸煮工艺的效果相近,棉纤维的可纺性得到提升,棉纤维染色固色率略高,表面得色略深,且残液的COD_(Cr)值低,用水量少。

基于中心组合设计和响应面法优化棉针织物活性染料轧烘轧蒸染色工艺

为优化雷马素红RGB染料对棉针织物的轧烘轧蒸(PDPS)染色工艺,采用中心组合设计(CCD)和响应面法(RSM)考察了4组实验变量(NaCl和Na2CO3质量浓度、预烘时间和汽蒸时间)对染色织物K/S值的影响,建立了相关的预测模型。模型的回归分析、方差分析以及实际染色实验的验证表明,RSM模型可以准确地预测棉针织物在PDPS染色过程中染色条件对K/S值的影响;优化工艺条件为:NaCl质量浓度172.78 g/L、Na2CO3质量浓度38.46 g/L、预烘73 s,饱和蒸汽下汽蒸133 s。

ECO活性染料湿蒸短流程和轧烘轧蒸染色工艺

探讨了安诺其ECO活性染料对纯棉平绒织物的湿蒸短流程和轧烘轧蒸染色工艺,测试了染色织物表面深度K/S值、固色率、提升力以及染色牢度等性能指标,比较了两种染色工艺的差别.试验结果表明:使用安诺其ECO活性染料,实施湿蒸短流程染色,缩短了工艺流程,使染料具有较好的提升性,尤其130℃湿蒸短流程工艺具有较高织物表观深度K/S值,牢度与传统轧烘轧蒸工艺相当.湿蒸短流程染色工艺无需食盐,节约了染化料,降低了废水处理的难度,但湿蒸短流程工艺固色率较传统轧蒸轧烘工艺略低,另外,100℃蒸汽湿蒸工艺仅适合染较浅的颜色.对轧染节能减排、环保染色有待于做进一步探索.

应用阳离子漂白活化剂的棉织物快速轧蒸漂白工艺

为提高棉织物漂白工艺效率,降低能耗,使用阳离子漂白活化剂N-(4-(三乙基铵甲撑)苯酰基)己内酰胺氯化物(TBCC)构建棉机织物的快速轧蒸漂白体系,对精练棉机织物进行轧蒸前处理。通过测试快速轧蒸漂白织物的白度和聚合度分析了碱剂、TBCC的质量浓度、汽蒸时间以及双氧水稳定剂用量对漂白效果的影响。结果表明,使用柠檬酸钠为pH调节剂,并控制TBCC、双氧水、柠檬酸钠的量比为1∶1.2∶1.4,可使快速轧蒸漂白工艺的漂白性能达到最佳。所构建的快速轧蒸漂白工艺可将汽蒸时间缩短至4 min以内,使棉机织物的CIE白度值由36.30%提高至80.65%,而织物纤维并没有受到显著损伤。

基于LS-SVM棉针织物轧烘轧蒸染色工艺的预测模型

为优化活性染料对棉针织物的轧烘轧蒸染色工艺,基于最小二乘支持向量机(LS-SVM),以氯化钠质量浓度、碳酸钠质量浓度、烘干时间和汽蒸时间作为预测模型的输入变量,染色织物K/S值作为输出变量,建立了多因素模型并进行预测。结果表明,织物实验K/S值和模型预测值的相关系数高达0.99996,平均相对误差小于0.5%,说明该模型具有较高的精度,该建模方法可用于染色织物K/S值的预测,可以用于棉针织物轧烘轧蒸染色工艺的预测和优化。

生物酶无碱轧蒸工艺在纯棉前处理中的应用

通过大量实验,优选生物酶的品种,选用高温无碱轧蒸工艺去除棉织物上的淀粉浆料和天然杂质,环境污染少,同时最大程度地利用工厂现有的连续轧蒸设备,并且大大降低纤维的强力损失,织物获得比较好的手感和染色性能。

毛巾织物连续轧蒸前处理工艺的研究与应用

本文介绍了毛巾织物连续轧蒸前处理生产工艺。并分析讨论了连续轧蒸工艺中技术参数的设定,提出了该工艺具有显著的经济实用价值。

非反应型阳离子助剂在一浴法无盐轧蒸染色工艺中的应用

使用自制的非反应型阳离子助剂对棉织物进行预处理,分别选用活性黄K-RN、活性艳红K-2BP、活性艳蓝KN-R进行一浴法无盐轧蒸染色试验。确定了阳离子助剂处理棉织物的最佳方式和使用的最佳浓度,并与常规有盐染色进行性能对比。结果表明,采用一浴法无盐轧蒸染色对染样的固色率、色光和牢度未产生影响。阳离子助剂的使用能够替代电解质的加入,染料利用率提高25%～40%。棉纤维阳离子化能够在相对较低的温度下进行,提高了该工艺的适用范围,最终达到节能减排的目的。

活性染料轧蒸连续染色工艺实践

介绍了活性染料轧蒸连续染色工艺开发的背景,论述了工艺基本原理、工艺特点、从小样到大样生产的重现性、产品的质量和节能、降耗、环保方面的显著效果,肯定了该工艺的先进性、可行性、实用性和工业化推广前景。

活性染料无盐轧蒸连续染色工艺实践

本文介绍了活性染料无盐轧蒸连续染色工艺的开发背景、基本原理、工艺特点等，并通过本企业的工艺实践，肯定了该工艺的先进性、可行性、实用性和工业化推广前景。

棉织物活性红SNE的轧蒸染色工艺

选用活性红SNE染料,采用轧蒸染色工艺对棉织物进行染色,制定棉织物活性红SNE的轧蒸染色工艺。对染色后织物的K/S值和固色率进行测试,讨论了汽蒸时间、碳酸钠、元明粉、尿素用量对染色效果的影响。结果表明:活性红SNE染料25 g/L、汽蒸时间3 min、碳酸钠30 g/L、元明粉60 g/L、尿素50 g/L时,染色织物K/S值和固色率较好,棉织物的染色效果较好。

灯芯绒织物活性染料连续轧-蒸染色

为解决厚重织物活性染料连续轧-蒸染色固色率低的难题,选用活性红3BS对灯芯绒织物进行染色,分析连续轧-蒸染色工艺参数对染色性能的影响,并将染色灯芯绒织物的颜色参数和固色率进行比较。结果表明,活性红3BS用于灯芯绒染色时,适宜的碳酸钠、汽蒸固色和诱导扩散时间分别为25 g/L、5min和30min;碱剂对灯芯绒织物颜色参数影响较大,采用专用碱剂可将染色灯芯绒织物的K/S值和固色率提高2.9和11.2%;增加染料分子诱导扩散时间也可改善染色性能,但作用效果有限。

棉织物的活性染料低含水率焙蒸固色工艺

针对棉织物传统轧烘轧蒸染色工艺存在的能耗高、活性染料易水解、废水含盐量高和排放量大等问题,提出了利用密封装置固色的棉织物低含水率焙蒸固色工艺。通过测定密封装置中织物表面温度的变化曲线,探讨含水率对织物升温以及织物染色性能的影响,研究棉织物低含水率焙蒸固色理论。探究焙蒸温度、焙蒸时间、代用碱和Na_(2)SO_(4)质量浓度对棉织物低含水率焙蒸固色的影响,并且对低含水率焙蒸固色工艺与轧烘轧蒸工艺染色织物的染色效果进行了比较。结果表明:染料用量相同时,经低含水率焙蒸固色工艺染色织物的K/S值均比经轧烘轧蒸工艺染色织物的K/S值高,采用这2种工艺染色的织物耐摩擦色牢度相差较小,这为提升棉织物轧染工艺的染色性能提供了新方法。