辊式磨粉机轧距稳定影响因素的研究

辊式磨粉机轧距系统是否稳定直接关系到物料的粉碎效果,磨粉机制造厂家和设计者一直在探索和改进。结合多年对磨粉机的研究和学习,探讨了辊式磨粉机轧距稳定的关键因素与解决措施。

辊压加工设备轧距调节系统的发展及分析

介绍了轧距动态调节机构在相关机械装置中从无到有,从粗糙到精密的发展过程以及应用的现状,并重点对粮食及饲料机械中两辊或多辊的轧距控制系统做了介绍和分析,分析了轧距调节系统在相关机械中的发展方向。分析表明由电液比例技术控制的轧距动态调节系统在粮机行业有很好的应用前景。

磨辊流量公式参数解读与轧距计算程序

轧距计算的逻辑程序,与磨辊流量公式密切相关。详细解读了磨辊流量公式参数与轧辊计算程序,变经验为量化,以计算为手段,用数据来表达磨辊松紧规律。

磨粉机轧距锁紧装置的改进

在详细研究了目前磨粉机两种轧距锁紧机构的基础上,改进设计了一种结构简单、锁紧可靠,实用的轧距锁紧机构。

磨粉机电动轧距控制模型方案的论证

为了在磨粉机工作时精确控制磨辊轧距,新建了一种磨粉机电动轧距控制模型并进行了原理分析,继而对该模型进行MATLAB仿真分析。结果表明,轧距控制达到了0.02 mm的精度,且系统的时域响应有不错的表现。

偏心结构在魔芋精粉机轧距调节系统的应用

魔芋精粉机主要用于魔芋的加工,魔芋制粉时对魔芋精粉机的质量要求很高。高质量的魔芋精粉机,在实际生产中研磨的效果好。魔芋精粉机中轧距稳定是快慢辊能够稳定工作与否的关键所在,魔芋有良好研磨效果的必要条件是稳定的魔芋精粉机轧距调节系统。设计合理的偏心结构,从而使魔芋精粉机工作前后的轧距变化,并对偏心结构进行受力分析,得出魔芋精粉机稳定轧距的设计工作条件。

磨粉机磨辊轧距自动调节的实现

针对目前磨粉机中磨辊轧距调节方式落后,工作强度大,效率差的问题,提出了磨辊轧距自动调节的方案。采用ST72141专用电机控制芯片构成无刷直流电机控制系统,驱动电动轧距调节机构实现磨辊的快速离合轧和轧距自动调节,从而提高磨粉机的自动化程度,保证物料研磨的最佳效果。

一种磨辊轧距和平行度测量工具介绍

磨粉机磨辊安装调平精度直接关系到磨粉机研磨质量稳定性,磨辊平行度的测量一直是一个难以解决的技术难题。借助简易测量工具,把复杂的测量问题变得简单化,有助于保证磨粉机磨辊安装质量。

辊式磨粉机的轧距限位机构

辊式磨粉机是一种粉碎设备，广泛用于粮食加工、酿造、化工等行业。辊式磨粉机问世至今已经有100多年，经典设计以欧洲为代表，建国后我国开始粮食机械的设计，20世纪的80年代自行设计辊式磨粉机，多以消化吸收为主，通过测绘仿制前苏联的液压磨粉机和英国西蒙公司的XK2 型气压磨粉机。近年来，我国粮机技术人员对辊式磨粉机进行深刻的研究，并取得了长足发展。

磨辊轧距的稳定性与偏心套定位形式的改进

气压磨粉机是制粉设备的主机之一。面粉厂家实现制粉工艺技术指标主要是由气压磨粉机一对磨辊对物料研磨效果来保证的。为此,在机械结构设计上,必须保证气压磨粉机在工作中相对异速运转的一对磨辊上的两条母线AA和AA应处在同一平面MN上(见图1),并且在磨辊全长上轧距(距离)相等。

基于机器视觉的磨粉机轧距监测系统研究

目的:实现磨粉机磨辊轧距的实时监测。方法:采用CCD工业相机采集轧距图片,利用阈值分割、形态学方法对采集的灰度图像进行预处理操作,再利用边缘检测算法并结合MATLAB软件和数学运算剔除边缘无关点,最终计算出磨粉机的轧距。通过比较塞尺测量轧距值与系统监测值,验证系统的可行性和准确性。结果:稳定状态下该在线监测系统的数据波动幅度为0.001~0.002 mm,增速状态下波动幅度较大,为0.001~0.005 mm。结论:该系统可实时测量磨辊轧距。

偏心自锁机构在辊式磨粉机轧距锁紧结构中的应用

辊式磨粉机轧距稳定是其能够稳定工作与否的关键所在,因此设计辊式磨粉机必须保证轧距控制系统结构的科学合理。介绍了偏心自锁机构的夹紧原理,对磨粉机轧距自锁力学模型进行了分析,得出磨粉机轧距自锁条件并指出了稳定磨粉机轧距的设计方法。

磨粉机磨辊轧距自动调节的实现

针对目前磨粉机中磨辊轧距调节方式落后，工作强度大，效率差的问题，提出了磨辊轧距自动调节的方案。采用ST72141专用电机控制芯片构成无刷直流电机控制系统，驱动电动轧距调节机构实现磨辊的快速离合轧和轧距自动调节，从而提高磨粉机的自动化程度，保证物料研磨的最佳效果。该控制系统具有线路简单、控制方便、保护功能完善，以及成本低、可靠性高、性能强等诸多优点，

魔芋精粉机轧距调节控制系统及方案设计

魔芋精粉机是干法加工魔芋粉的主要设备,其中轧距调节控制系统是设备工作运行并保持稳定的重要部件。其中轧距调节有两种方式:手动调节和自动调节,互相配合使用。对轧距调节控制系统进行方案设计及设计计算,为类似的研磨设备提供参考。

新一代高技术宽带钢轧机电工钢高精度板形控制研究进展

自由规程轧制是实现柔性一体化生产组织和追求最大生产效率的必要途径,板形控制一直是制约电工钢自由规程轧制的瓶颈难题。阐述了国际上对新一代高技术宽带钢轧机机型的不断探索与板形控制技术特征及其日趋复杂化的进展研究;基于热模拟与数学模型构建了电工钢完整轧制过程的高温本构关系,建立了电工钢热塑性变形过程集成仿真模型,原创构建了电工钢自由规程轧制完整过程中可同时控制不均匀变形和不均匀磨损的非对称自补偿轧制作用机制、提出了一种由数据与机理融合驱动的电工钢自由规程轧制形性协同的非对称自补偿轧制轧辊辊形、液压窜辊和液压弯辊的高精度融合控制方法。结合生产实际提出了新一代高技术热连轧自由规程轧制过程的全板形融合π机型与板形控制创新技术,突破性实现了高效低成本对新一代高技术宽带钢轧机自由规程轧制的高精度板形控制,为现场工业生产提供了理论基础和创新实现路径。最后展望了宽幅电工钢高精度板形控制的创新发展趋势。

方坯直轧工艺下连铸坯温度场均匀性及切坯工艺优化

对方坯直轧工艺下连铸坯温度场和初生晶粒演化进行数值模拟,并根据计算结果对连铸坯切坯顺序进行优化。结果表明:随着连铸拉速的提高,连铸方坯表面温度和心表温差逐渐增大,心部等轴晶区也逐渐扩大;拉速对连铸坯初生晶粒取向的影响较小;连铸坯定尺对铸坯头尾温差的影响较大,在拉速不变的情况下,连铸坯定尺每增加1 m,头尾温差增大约10.5℃。方坯直轧工艺生产采用非定尺切坯策略,可以有效减小连铸拉速波动对出坯生产节奏的影响。

基于连续损伤力学的楔横轧芯部损伤建模及预测

楔横轧因存在芯部损伤累积行为而容易形成芯部疏松缺陷,准确预测芯部损伤形成条件对楔横轧轴类件高性能制造具有重要意义。开展了不同条件下的热拉伸试验,得到了影响材料损伤的主要因素;基于连续损伤力学,提出了耦合温度、应变速率和应力三轴度的损伤本构模型;开展了不同断面收缩率的楔横轧试验,标定了损伤本构模型的材料断裂阈值,并验证了损伤模型的预测精度;利用该模型预测了断面收缩率、展宽角、成形角对芯部损伤的影响规律,为参数选择提供参考。研究结果表明:温度、应变速率及应力三轴度都显著影响材料损伤行为,所建立的耦合损伤本构模型能较好地预测楔横轧芯部的损伤演化过程;楔横轧芯部损伤与成形角成反比,与展宽角和断面收缩率成正比,各参数影响程度由小到大依次为断面收缩率、展宽角、成形角。

四工作辊轧机轧制304不锈钢板件截面塑性变形分析

针对四工作辊轧机轧制304不锈钢板件存在变形量大、尺寸不稳定的问题,利用Solidworks软件建立四工作辊轧制系统有限元模型,采用Deform软件对304不锈钢板件在不同轧辊直径、轧辊转速和轧辊压下量下进行轧制仿真,分析其对轧件截面高度和等效应力分布的影响,根据轧制仿真分析结果设计制造了四工作辊轧机,并对不同压下量下仿真和生产的轧件截面高度进行对比分析。结果表明,轧件截面塑性变形可分为相互作用Ⅰ区、过渡Ⅱ区和变形Ⅲ区,等效应力、等效应变和截面高度在Ⅰ区最大,在Ⅲ区最小且变化平稳,Ⅱ区值位于两者之间并呈U型分布。

轧机主传动万向接轴及其关键件有限元分析

通过对轧机主传动系统中的关键件——叉头进行三维建模及力学特性分析,发现危险截面出现在叉头顶部即与十字轴相连接的孔面上。以叉头顶部距叉头底面距离和孔面半径为优化所需的设计变量,以最大等效应力为目标函数进行优化设计,得到叉头最佳设计方案。叉头优化设计后所受最大等效应力相比优化前降低了37%。又因在轧机主传动系统中,万向接轴直接受尖峰扭振影响,最为薄弱,故根据优化后的叉头建立万向接轴的有限元模型并对其固有特性进行分析,得到万向接轴的共振点在100 Hz附近,此时的第一阶扭振在传动系统中的破坏性大,因此,轧机工作环境要避免或减少该频率附近的振动,以免共振时峰值扭矩突然增大,造成接轴及其关键零件破坏。