面向热轧辊磨损的变凸度调节自适应辊形设计

为了提高热轧辊辊形凸度控制能力,提出了一种面向轧辊磨损和凸度调节的自适应辊形设计方法。选择常规CVC辊形来实现离散处理,利用遗传算法优异搜索能力给出了具体处理步骤。研究结果表明:CVC辊形总共产生了327.64mm的磨损程度,自适应辊形产生了302.29mm的磨损程度,自适应辊形磨损程度相对CVC辊形更小。该研究有助于提高轧制精度,具有较好的实用价值。

热轧窄带轧辊磨损与硬化层深度预报技术研究

在热轧窄带生产过程中,为了追求高效生产,精轧机组满负荷运转导致四辊轧机轧辊损耗较快、轧辊边部发生局部硬化。轧辊的这种异常状态一方面使得轧辊辊型和硬度无法精准预测,对辊缝计算及产品质量的稳定性造成不良影响;另一方面轧辊的异常损耗也使得生产成本增加。因此,针对某钢厂热轧窄带钢产品生产过程中轧辊磨损与边部硬化无法精准预测引起的辊耗问题,建立精轧机组轧辊磨损与边部硬化数学模型,结合现场实际开发相应的轧辊磨损与边部硬化技术,为现场轧辊使用工艺提供理论依据,指导轧辊换辊周期及磨辊工艺。

轧制过程中的轧辊磨损及其对产品性能的影响

轧辊磨损是轧制流程中不可避免的现象,对产品的表面特性、尺寸精度和力学性能产生深远影响。文章全面分析了轧辊面临的不同磨损类型,包括粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损,深入探讨了这些磨损类型的形成机理及其对轧制产品性能的具体影响,特别是如何导致表面缺陷、尺寸偏差和力学性能的退化。针对上述问题,文章提出了优化轧辊材料、调整轧制工艺参数和实施科学磨损管理等改进策略,旨在提升轧制产品的质量和生产效率,同时减少轧辊更换频率,降低生产成本。

热带钢轧机轧辊磨损预测

以国内某厂 2 0 5 0mm热连轧机为研究对象 ,分析了热带钢连轧机轧辊磨损产生的原因 ,采用现场在线磨损计算模型进行了离线模拟计算 ;利用现有磨床测试轧辊磨损曲线·通过理论计算与实测数据的比较 ,发现轧辊磨损沿轴向不同区域有不同的分布规律 ,其中部可以用二次曲线来描述 ,边部可用三次曲线描述·同时 ,回归出在线板形控制的磨损计算模型参数·修正后的计算结果符合轧辊磨损的一般规律 ,可用于轧辊磨损在线预报·

轧制过程轧辊磨损数学模型试验研究

利用自行开发研制的DTW-166热磨损试验机,研究了高铬铸铁、高速钢轧辊的磨损量与工艺参数的关系。分析了现场轧制过程中正在使用的轧辊磨损模型,对该数学模型在结构上进行了改进,利用各种条件下的大量试验数据,回归得到热轧带钢轧辊磨损的数学模型。该数学模型的建立为提高设定计算中的板形控制功能提供了理论基础。

中厚板轧机轧辊磨损预测

基于对中厚板轧辊磨损模型的分析,探讨了适合在线应用的轧辊磨损回归解析模型·采用现场实际的轧辊磨损数据,将轧辊的磨损沿辊身分布上进行统计,将轧辊磨损量考虑为沿轧辊长度方向的函数并用来预测下一轧制周期内的轧辊磨损·对首钢3500mm中厚板轧机的轧辊磨损进行了预测和实际的测量,并进行了解析分析·应用结果表明:磨损预测值与实测值吻合较好,能够比较显著地提高磨损模型的预报精度,从而为中厚板的厚度精度、板形和板凸度控制提供了良好的基础·

1780mm热轧机组轧辊磨损模型参数的优化

针对某厂1780mm热轧生产线,现场实测了精轧机组F_4机架高速钢轧辊的磨损辊型曲线,并与模型计算曲线进行了对比,上辊计算值比实测值大96.5μm,下辊计算值比实测值大78.3μm,误差较大。经过对模型参数进行优化和调整后,磨损预测值与实测值较接近,提高了轧辊磨损预报精度。

2050CVC热连轧机精轧机组轧辊磨损的研究

轧辊磨损是当前生产中难以定量确定的因素 ,磨损预报至今尚无精确的理论模型可利用。本文从摩擦学原理出发建立了轧辊磨损的理论模型 ,并对宝钢 2 0 5 0 CVC热连轧机精轧机组的轧辊磨损量进行实际测量 ,计算结果与实测值吻合较好 ,对提高磨损预报精度。

反射式光纤位移法检测轧辊磨损度中实用电路的设计

利用反射式光纤位移传感器的工作原理,通过对反射光强信号的检测,提出了一种用于轧辊磨损度在线非接触检测的光电检测法,并重点设计了用于反射式光纤位移法检测轧辊磨损度系统的实用电路。根据轧辊磨损度测量过程的特点及精度要求,阐述和分析了传感器电路系统的原理、组成及性能。理论和实验研究表明,该电路系统工作稳定,精确度和灵敏度均可满足实际要求。此电路系统稍加改进还可适用于类似条件下用反射式光纤位移法进行测量的其他系统。

热带钢连轧机轧辊磨损数值测量及分析

热连轧机轧辊磨损预报模型精度直接影响板形 ,提高模型精度的一种方法是实测轧辊磨损量以修正模型参数。简要介绍了轧辊磨损实际测量中应注意的关键问题 ,并对获得的 2 0 5 0mmCVC热连轧机精轧机组轧辊磨损数据进行了简要分析 ,为理论研究提供了重要参考。

轧辊磨损与热膨胀模型的研究与优化

辊型是影响带钢质量的重要因素,直接影响着板形控制系统的设定及预报结果。本文开展了轧辊磨损模型与热膨胀模型的研究与优化工作,通过对模型的研究,总结出了轧辊磨损模型及热膨胀模型的计算方法,并找出了模型中可供优化调节的系数。通过实验证明,热轧板形凸度命中率由原来的94%左右,提高到了97%,使得板形控制精度有了进一步提高。

基于激光自混合干涉的轧辊磨损在线检测方法

提出了一种非接触式轧辊磨损在线检测的方法。研究了轧辊磨损量在线检测的原理及方案，利用激光自混合干涉位移传感器进行多点测量，将轧辊磨损量转化为微位移量进行检测，从而得到磨损量。信号处理中基于相位展开原理进行自混合干涉相位提取，重建外腔物体运动信息，并利用插值法降低了辊身振动和随机噪声的影响，提高了系统测量分辨率与精度。实验结果表明，该方法的测量分辨力可达到几十微米。

热轧轧辊磨损模型研究及轧辊横移影响分析

在对热轧带钢精轧工作辊磨损影响因素进行分析的基础上,采用"切片法"建立考虑横移影响的轧辊磨损模型,给出磨损模型的参数优化方法。实验验证表明,优化后的模型计算精度得到显著提高,计算偏差的标准差控制在15μm以内,轧辊磨损轮廓形状更加符合实际。采用逐步累计-叠加方法,对一个换辊周期内的轧辊磨损进行数值模拟,发现实施轧辊横移后,轧辊磨损在带钢宽度方向趋于均匀,磨损辊型曲线更加光滑、平缓,消除了轧件边部附近轧辊的局部严重磨损造成的猫耳现象,有利于热连轧机组实施自由程序轧制。

轧辊磨损度线阵CCD非接触式在线检测系统的研究

基于激光-线阵CCD检测原理,通过对反射光信号的检测,提出了一种用于轧辊磨损度非接触式检测的高精度检测方法。阐述了线阵CCD工作原理、检测系统组成与检测过程。利用插值法和数值滤波法对信号进行处理,有效降低了轴承振动和随机噪声的影响,提高了检测系统的可靠性和分辨率。同时针对检测过程中易出现的轧辊轴线偏移情况,采用相应的补偿算法,进一步提高了检测的稳定性和精度。应用梯度强度均值法对CCD信号进行处理,有效地降低了噪音对成像质量的影响,提高了处理数据的速度,解决了去噪、边缘检测和特征信息提取等关键技术。实验证明,该系统的分辨率可达到1μm。

一种轧辊磨损度的光电在线检测法

利用反射式光纤位移传感器的工作原理,通过对反射光强信号的检测提出了一种用于轧辊磨损度在线非接触检测的光电检测法。同时利用光电转换及信号处理技术,并采用一种新型等间距三光纤探头来自动补偿光源不稳定、反射体反射率不同、光纤传播损耗和弯曲损耗等因素产生的误差。研究表明,该传感器的分辨率可达到1μm,精确度和稳定性均可满足实际要求,仪器可在工作现场进行多点在线非接触测量。

用于轧辊磨损度检测的传感器探头系统设计

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件,在整个轧制生产中,轧辊工作在高压、高温、高速的恶劣环境下,其质量和使用寿命直接关系到轧机的生产率、产品的质量及钢材的生产成本。提高轧辊磨损度的在线检测精度,对提高钢材的表面质量与产量,实现自由程序轧制,延长换辊周期等都具有重要意义。近年来,光纤测距技术被引入到轧辊磨损度检测中并得到推广,本文主要针对其中光纤反射式测距方法中所用的传感器探头系统展开研究,包括系统总体设计和器件选型。

炉卷轧机轧辊磨损与辊型设计探讨

通过对轧辊磨损模型的分析,探讨了适合本生产线的轧辊磨损回归模型,初步介绍了轧辊磨损模型的解析原理,在分析轧辊磨损状态的基础上初步解析设计轧辊辊型的原则和方法。

热轧工艺润滑对轧辊辊形及轧辊磨损的影响

以某钢厂实际润滑系统为例,通过合理安排轧制计划,研究润滑轧制对轧辊磨损辊形及轧辊磨损量的影响;采用热轧工艺润滑,磨损量明显降低,磨损辊形较平缓。

基于LS-DYNA的中厚板轧辊磨损性能分析

利用LS-DYNA对在轧制过程中轧辊的磨损性能进行了有限元分析,得出的轧辊磨损曲线与现场实测轧辊磨损数据基本相符,对于各种板带轧机的轧辊磨损研究具有广泛的理论指导意义。

用于轧辊磨损度检测的反射式传感器探头系统的设计

轧辊是轧钢厂在钢板轧制工程中的一种重要的冶金工具，它的性能好坏直接影响到轧钢厂的产品质量。提高轧辊磨损度的在线检测精度，对提高质量与产量、减少轧辊更换次数、实现自由程序轧制及在线磨辊都具有重要意义。近年来，光纤测距技术被引入到轧辊磨损度检测中并得到推广，本文主要针对其中光纤反射式测距方法中所用的传感器探头系统展开研究，包括系统总体设计和器件选型。