42CrMo转向器齿轮冷锻及热处理工艺的试验研究

针对42CrMo钢制汽车转向器齿轮的冷锻工艺及其后续热处理工艺进行了试验研究。通过试验摸索了一套能用于改进汽车转向器齿轮加工工艺的工艺方法,即冷锻成形零件机加工困难部位,并通过后续热处理来改善锻件的组织状态。

某款齿轮齿条式动力转向器齿轮断裂分析

某款齿轮齿条式动力转向器配套车型在行驶3770公里时,齿轮发生了断裂。为查清断裂原因,采用光谱仪、光学显微镜、硬度计等手段对其进行了检测,并建立模型使用CAE软件对其进行强度分析。发现该齿轮断裂是由于设计强度较低,经CAE分析受力薄弱环节和断裂零部件位置相吻合。通过增加该款齿轮齿条动力转向器齿轮薄弱环节的直径,提高齿轮强度,解决了断裂问题。

试论齿轮齿条液压动力转向器齿轮轴设计的参数化建模

通过对齿轮齿条动力转向器齿轮轴的结构特点进行分析,得到了齿轮轴三维设计的策略,利用Proe平台来创建参数直接驱动的齿轮轴三维参数化建模程序,大大提高了设计效率,提高了产品的设计质量,缩短了产品的设计周期。

循环球变传动比转向器齿轮副工况的分析方法研究

为了真实反映汽车在转向时转向器中齿轮副的实际工况,建立转向系统数学模型,并给出转向摇臂力矩和转向螺母移动位移的计算公式,提出一种循环球变传动比转向器齿轮副实际工况的计算方法;在上述研究基础上针对汽车转向轻便性试验,解析计算得到某型循环球变传动比转向器齿轮副的实际转向工况,并通过仿真验证计算结果的正确性;将该变传动比齿轮副工况的计算结果应用在有限元分析中,证明了此方法的可行性。该分析方法为转向器齿轮副的仿真分析和试验测试提供更加贴合实际的加载依据。

齿轮齿条式转向器浮动支撑刚度的优化

用Workbench软件模拟出转向器使用过程中齿轮齿条啮合部位标志点的应力和振动加速度曲线,从而得出了异响的原因是"瞬态间隙"的产生这个结论。实验时固定转向器拉杆的两端,并以一定的转速来回转动方向盘,并测得出转向器壳底的振动加速度,从而将实验和模拟出来的振动加速度进行对比,从而确定模拟的准确性。通过标定法求出转矩和标定点应变之间的关系曲线,并把不大于最大空载力矩所对应的标定点应变最为优化准则,从而得出满足优化准则的弹簧刚度,最后求出"瞬态间隙"和空载力矩随弹簧刚度变化的曲线,从而为最佳弹簧刚度的确定提供依据。

汽车齿轮齿条式转向器参数设计

现代汽车采用的转向器大多都是以传统机械式转向器为基础,加上一些助力装置实现轻便转向。本文对汽车齿轮齿条式转向系统的结构组成与工作原理进行了简要阐述,按照设计原则选择了相应的材料,对转向器中的齿轮齿条的尺寸参数进行设计计算。

基于UG的齿轮齿条式转向器的虚拟设计与分析

虚拟设计是机械设计的必然趋势.介绍在UG环境下进行齿轮齿条式转向器参数化结构设计的方法,同时实现模型的虚拟装配及仿真分析.通过直接造型与草图造型相结合的方法,提高了齿轮齿条式转向器结构设计的参数化程度,缩短了产品的开发周期.

OOP在齿轮齿条转向器综合测量仪软件设计中的应用

将面向对象编程思想应用于测控系统的软件设计中.实践证明,完成后的整个程序简洁清楚,具有很好的可读性和很强的扩展性,OOP应用在测控系统的软件设计中,取得了很好的效果.

浅谈液力齿轮齿条式转向器系统在轻型汽车上开发与应用

某轻型汽车匹配液力齿轮齿条式转向器系统开发中,对系统要求、设计步骤、评价指标及常见设计问题等进行探讨,并对应用中容易出现的问题提出解决方式,为今后同类型产品开发提供建议和参考。

基于非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台设计与研究

针对齿轮齿条转向器测试系统为对象,建立非对称缸的液压齿轮齿条转向器测试系统AMESim仿真模型,分析对称阀控非对称缸的速度特性。开发了基于Simulink/XPC Target模块环境下的实时在线监测控制系统。搭建了非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台,实验结果证明,实物仿真结果和AMESim仿真结果有较好的一致性。

齿轮齿条转向器试验台的机械设计与开发

基于转向器的国家检测标准,设计并开发出检测齿轮齿条转向器综合性能试验台。

汽车齿轮齿条转向器自动测试调整系统设计

介绍了基于工控机、PLC组成的汽车齿轮齿条转向器性能的测试调整系统的整体设计方法和软硬件控制方法 。

齿轮齿条转向器的液压助力特性试验

本文对轻型商用车齿轮齿条式转向器的液压助力特性试验的试验方法,以及限值目标或评价标准进行研究和探索。阐述了试验项目所要表征的产品特性与整车的技术目标的关联,台架试验的具体操作方法及对试验结果进行合格与否的分析与判定。

齿轮齿条式转向器齿条仿真分析

利用CATIA软件建立齿轮齿条式转向器的实体模型,通过对部件边界条件和约束条件的合理选择,尽可能真实的模拟转向器实际使用工况。运用HyperMesh和ABAQUS有限元分析软件对转向器关键部件(齿条)进行静力学分析,分析结果表明:转向器的齿轮轴与齿条啮合部位最大的应力为1117.706MP,小于齿条材料的最小抗拉强度1800MPa,齿条的最大变形量为0.289mm,小于0.35mm以内设计要求,齿条的应力和变形量均满足产品的技术要求。

齿轮齿条转向器的CAD/CAE仿真设计

齿轮齿条转向器的结构简单、紧凑,同时兼具较高的传动效率。文章以转向器上的齿轮齿条为研究对象,在Solidworks中建立齿轮齿条啮合的装配模型,在动力学仿真分析软件ADAMS中建立虚拟样机模型,分析机构的碰撞模型;最后,在ANSYS中对模型进行静力学与模态分析,仿真结果可得到应力应变与疲劳寿命等的分布情况,为转向器的实际力学性能评估提供参考依据。

齿轮齿条式转向器异响问题分析与解决

异响问题是汽车转向器最常见的故障模式,寻找此问题的解决方法是提升汽车转向系统性能的重要课题。文章选取齿轮齿条式转向器作为分析对象,通过对故障车辆的拆检、分析,寻找转向器异响问题的解决办法。

齿轮齿条式机械转向器异响优化设计

主要对齿轮齿条式机械转向器因结构设计不合理而产生转向异响的原因进行了分析,提出了优化设计方案,并对优化设计前后相关零件的结构进行对比。该优化设计已经过试验验证及批量生产验证,可以应用于同类产品。

基于试验台架对齿轮齿条转向器的转向梯形设计与校核

齿轮齿条式转向器所对应的转向梯形比较特殊,其齿条可以近似看成转向梯形中的横拉杆,并且只能够作横向移动。其结构介于整体式转向梯形和断开式转向梯形之间,所以在对转向梯形进行设计与校核时,也就显得比较特殊,因此运用试验的方法对转向车轮的转角进行测量,再运用CAD软件和MATLAB软件绘制转角特性曲线图并进行校核。

基于MATLAB和TOPSIS法的齿轮齿条转向器的参数优化

通过Matlab编程,在满足理想关系式且外轮转角小于内轮转角的前提下,求出内外轮转角、主销偏移距、最小转弯半径,算出作用在方向盘上的手力、转向器的传动比、原地转向阻力、作用在转向节上的阻力。运用TOPSIS法进行评价,在主要考虑汽车转向轻便性与转向灵敏性的大条件下,同时兼顾转弯机动性的情况,作用在方向盘上的手力、转向器的传动比、最小转弯半径的权重按0.45、0.45、0.1的比例选取,最后通过具体案例确定齿轮齿条转向器角传动比、最小转弯半径、主销偏移距、外轮转角、内轮转角、转向盘最大转动圈数、作用在方向盘上的手力,为齿轮齿条转向器优化设计提供了重要的方法。

轿车齿轮齿条转向器的参数设计

齿轮齿条转向器以其效率高、操作轻便等优势,成为轿车的标准配置。作为转向系统的重要部件,涉及不少参数需要计算。分析齿轮齿条转向器开发中的参数设计过程、参数对性能的影响,是转向器设计、制造人员十分关注的问题。本文阐述了齿轮齿条转向器的行程设计,论述了传动参数设计、助力参数设计。本文的总结梳理对于研究齿轮齿条转向器的性能有一定指导意义。