密炼机转子构型与混炼性能的关系

转子的几何形状和工作表面尺寸在很大程度上决定了密炼机的生产能力和混炼胶质量。通过对胶料在转子上的受力分析,研究决定转子构型的转子横截面楔入角、转子凸棱的螺旋角和转子凸棱长度3种结构参数对混炼性能的影响,从理论上获得转子结构设计中相关尺寸参数的合理区间。

转子构型对短纤维分散度及混炼胶力学性能影响的实验研究

通过对三种具有代表性的转子对短纤维在橡胶中分散度及力学性能的影响的实验研究,发现剪切啮合型转子可有效地改善混炼胶中短纤维的分散性,提高胶料的力学性能。

转子构型对短纤维-橡胶复合材料混炼性能的影响

短纤维—橡胶复合材料有特殊的混炼要求,为满足其特殊要求,研发并试制了新型六棱同步转子,并将其与四棱同步转子及原六棱同步转子进行了对比研究。实验结果表明,新型六棱同步转子的混炼性能优于四棱同步转子和原六棱同步转子。

转子构型对炭黑分散性及胶料力学性能的影响

主要研究了不同转子构型对炭黑分散性及胶料力学性能的影响。实验表明,在相同混炼条件下,6棱同步转子混炼的胶料获得最好的炭黑分散性,4棱转子的次之;在3组2棱同步转子中,2棱功能转子的混炼效果最好。说明通过改变转子构型,可有效地改善混炼胶中炭黑的分散性,提高胶料的力学性能。

腰鼓型密炼机转子的混合特性及其对碳纤维残存长度的影响

针对碳纤维(CF)增强硅橡胶复合材料的特点,提出了一种新型腰鼓型转子,并运用数值模拟软件对其混合特性和对复合材料中CF长度的影响进行了表征,并与实验结果进行了对比。结果表明,转子构型、转子转速、混合时间是影响纤维残存长度的主要因素;其中,DRI型转子对纤维的损伤较大,随着转速和混合时间增加,纤维损伤增加,残存长度减小。

双转子连续混炼机不同转子元件混合性能的对比研究

在普通转子的基础上设计了开槽螺棱转子和阶梯型螺棱转子,并借助聚合物加工分析软件Polyflow分别对3种转子元件的混炼段进行了数值模拟,并对其混合性能进行了对比分析。结果表明,3种转子元件中,开槽螺棱转子的分散混合能力和分布混合能力最强,阶梯型螺棱转子的分散混合能力最差,其分布混合能力优于普通转子,但次于开槽螺棱转子;在分散混合方面,相对于普通转子和开槽螺棱转子,阶梯型螺棱转子对物料的分散能力更加依赖于拉伸作用。

混炼成型一体机最佳填充因数的试验研究

利用基于实验室现有小型同步转子密炼机的试验平台,在冷却水温度、压砣压力、转子转速一致的条件下,改变填充因数,对5对不同构型转子进行试验研究.结果表明,混炼过程存在最佳填充因数.通过对比试验结果,得到全钢子午线轮胎胎面胶最佳填充因数为0.60～0.65.

混沌转子的混合特性及其在ABS/Al2O3导热材料制备中的应用

利用Polyflow软件对混沌转子及标准转子进行建模模拟,通过对流场的混合指数、累积解聚功及Lyapunov指数分布的分析,研究了2种转子的混炼流场特性以及转子构型和转子转速对其分散分布混合能力的影响,并制备了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/球形氧化铝(ABS/Al_2O_3)导热复合材料。研究了Al_2O_3粒径、转子结构与混炼工艺对复合材料导热性能的影响。结果表明,采用混沌转子及提高转速均可以获得更好的分散分布混合效果;当Al_2O_3含量为70%(质量分数,下同)时,采用混沌转子,转速为500r/min时获得最佳的导热及力学性能,所得到的材料的热导率可达1.3W/(m·K);通过添加石墨(C)可以提高材料的热导率,当Al_2O_3含量为65%、C含量为5%时热导率可达2.1 W/(m·K)。