转毂上驱动形式和滑行方法对电动汽车续航能耗的影响

对两台不同驱动形式的试验车辆进行转毂滑行拟合,研究驱动形式及转毂滑行方法对电动汽车加载阻力、能耗的影响。结果表明,两驱车在随动形式和四驱形式下拟合时,转毂加载阻力差异很大,但对能耗的影响较小;四驱车在随动形式和四驱形式加载阻力和能耗的差异都非常明显;相同车辆转毂拟合使用固定运转法得到的加载阻力略小于迭代法得到的加载阻力。

整车转毂台架测试中诊断仪异常烧蚀分析

整车在转毂台测试过程中出现诊断仪通讯中断现象,通过拆解诊断仪以及对测试波形的采集分析,发现整车在转毂测试中轮胎和转毂间存在细微转速差异,两者摩擦产生了静电电荷的积累,车身和诊断仪参考地之间的电势差引发了异常电压脉冲,从而导致诊断仪的CAN芯片烧毁,出现通讯中断现象。通过机理分析提出了三种解决方案:为诊断仪的CAN总线设计防护电路,在诊断仪参考地和车身之间搭接线束释放静电电荷或短接两者的地接插件使车身和诊断仪参考地等电势。测试表明,三种解决方案均能解决诊断仪通讯中断问题,提升整车在转毂测试中的可靠性。

基于双滚筒转毂的线控制动性能测试系统设计及验证

以智能驾驶为目标的车辆安全性能,特别是车辆制动性能日益受到关注。文章研究一种更接近真实的前后轮双滚筒转毂试验平台,此装置能够模拟出车辆在实际运行过程中的情况,达到精确测试智能驾驶车辆制动性能目的。在此基础上,基于前后轮双滚筒转毂试验台检测原理,对双滚筒转毂制动试验台测试系统进行设计,本试验系统能够对车辆制动性能进行自动评估,只需试验人员根据系统指示将车辆开到试验用双滚筒转毂试验台上并踩下制动器即可获得车辆制动性能试验结果。文章分析了速度阶跃信号、制动压力阶跃信号、建压速度持续时间等参数,经过试验和数据分析得知:双滚筒转毂制动试验台更接近于实际使用路况,通过车辆信号周期、最大延迟时间和制动压力建压速度等测试结果能较真实地反映车辆制动性能。

可拓方法在转毂矫直机构概念设计中的应用

阐述可拓学理论发散树思维方法的机械产品概念设计.利用可拓学发散树思维的概念设计方法,应用于钢筋矫直切断机转毂矫直机构设计的过程之中,采用发散树思维方法的一般模式,发散出各种转毂式矫直机构的设计方案,而后根据已知的特征值,得出满足实际需求的转毂矫直机构初选概念设计方案.

乘用车驻车制动性能转毂测试与评价方法

为满足乘用车驻车制动系统人机优化设计需要,设计了基于转毂试验台的驻车制动动力学性能测试系统并进行性能评价方法研究。首先,建立了在转毂试验台上进行等效驻坡度的测试模型。其次,构建了以美国NI嵌入式控制器cRIO及其C模块为核心的测试系统,对手柄力传感器和角位移传感器进行选型,设计了安装夹具以满足车上通用性安装要求。基于LabVIEW对数据采集器和上位机进行编程,实时可靠地实现数据采集、处理、通讯和人机交互等功能。再次,进行了测试方法研究,综合考虑了弹性元件回弹、制动毂或盘的表面状态、加工工艺等影响因素,引入概率统计方法对驻车制动性能进行评价。最后,进行了系统的实车试验,结果表明设计的测试系统能够可靠工作,满足既定要求。研究表明提出的基于转毂试验台的乘用车驻车制动性能测试与评价方法是有效可行的。

转毂钢球式钢筋矫直切断机的设计研究

针对钢筋矫直功率消耗大的缺点,提出了一种新型的模块矫直原理———转毂钢球式模块矫直。即在模块体内镶嵌3个可以任意方向转动的钢球,变传统矫直中钢筋与模体之间的滑动摩擦为钢筋与钢球间的滚动摩擦。其优点为:送、拉料和矫直功率大大下降,矫直质量明显提高,尤其是矫直带肋钢筋,无肉眼可见划痕,矫直后的钢筋不直度每米小于1 mm,且产品质量稳定。对矫直力能参数进行了分析计算,可为设计矫直机提供参考。

在转毂试验机上测试防抱死制动系统的研究

为了检测汽车防抱死制动系统的可靠性,在转毂试验台上对该系统进行了测试研究。介绍了转毂试验台的结构、原理、工作过程及测试程序。在转毂试验台上模拟了汽车的各种动态工况,测试了防抱死制动系统的性能。试验表明,该转毂试验台及其测试程序能满足防抱死制动系统性能的测试要求。

斜辊转毂式钢筋调直机的设计

针对调直块转毂式钢筋调直机存在的问题,设计了斜辊转毂式钢筋调直机,论述了斜辊转毂式钢筋调直机的调直原理,其优点为钢筋无划伤,且传动结构简单。

可拓评价方法在转毂矫直机构评判中的应用

阐述可拓评价方法在钢筋矫直切断机转毂矫直机构评判中的应用,利用可拓学中的评价方法对各种转毂矫直机构进行评判,采用可拓评价的一般模式,评判出适合于带肋钢筋的转毂式矫直机构,以利于应用到该类产品的设计之中。

转毂格栅自动控制系统的设计

介绍了污水处理设备中转毂格栅的工作原理,并结合小型污水处理厂的实际需要,设计了用可编程序控制器同 时控制三台转毂格栅排渣的自动控制系统。

排放试验转毂加载方法研究

在排放试验中,转毂通过功率吸收单元对车辆驱动轮施加阻力来模拟道路行驶阻力,施加阻力大小的设置直接影响到车辆发动机负荷,而负荷的大小则会影响到排放结果以及OBD(车载诊断)相关模块的诊断。主要介绍了两种常用的转毂加载方法(单点法阻力加载和滑行法阻力加载),以及UAES(联合汽车电子有限公司)排放室采用滑行法阻力设置转毂加载参数的流程,以期为排放和诊断结果的失效分析提供理论指导和借鉴。

转毂体球墨铸铁件的无冒口铸造

通过对转毂体球墨铸铁件铸造工艺方案的分析,若能较好地控制浇注温度和浇注速度,保证浇注完毕后立即开始石墨化膨胀及设置适宜的出气口等,即可实现无冒口铸造,获得质量完全符合要求的铸件,铸件工艺出品率为87 7%,大大降低了铸造生产成本。

基于Cruise及转毂试验台的某重型载货车传动系优化匹配

本文以某8×4载货车为研究对象,在高速物流使用环境下,运用Cruise软件对其动力性、等速油耗进行模拟分析,通过转毂试验台上得出数据进行对比,结合实际使用情况,得出最优方案,为新产品开发提供可靠数据支持,缩短产品开发时间。优化整车传动系。

转毂试验台运用探究

汽车的出厂检测项目很多．如何在生产中采用高效精确的检测设备是汽车厂家面临的难题。通过制定合理的测试工艺流程．将转毂试验台用于装配后车辆性能的检测是一个不错的选择。

基于DEFORM 3D的双旋转毂式矫直机数值模拟研究

针对转毂式矫直机对导电棒矫直后平直度所存在的问题,将双旋转毂式矫直技术应用到导电棒矫直工艺中。以国内某镍冶炼厂中规格为φ36×3×1 350的电镍导电棒为研究对象,通过Solid Works建立了双旋转毂式矫直机的简化三维模型,运用数值仿真的方法,利用Deform 3D仿真软件对双旋转毂式矫直机的矫直过程进行了数值模拟分析,分别研究了转毂的旋向、拉料速度差对矫直效果的影响。研究结果表明:双旋转毂式矫直机矫直后导电棒的平直度可达到2.60 mm/m,说明双旋转毂式矫直技术可以良好地应用于导电棒矫直工艺中,有利于提高导电棒的矫直效果。

转毂表面液膜分布的数值模拟研究

转毂表面液膜的厚度和均匀度是决定α放射性在线测量数据准确性的关键因素。通过建立物理模型及数值模拟计算的方式,获得了不同料液粘度、转毂转速和转毂表面粗糙度等条件下转毂表面液膜厚度的分布数据。模拟计算结果表明,转毂表面粗糙度、料液粘度和转毂转速的增加,会增加转毂表面液膜厚度。当转毂直径为150 mm,高90 mm,转毂的粗糙度≥1.6 Ra,转毂的转速在10~11.5 rpm之间时,转毂表面的液膜厚度在44.6~52.2μm之间。

双旋转毂式矫直机的优化设计

目前电解法作为纯镍生产的主流方法被广泛采用,其主要特点为通过导电棒引导电流,最终将电流导向种板。因此在实际生产中由于受到承重、撞击等各种因素的影响,导电棒会产生形变。因为整个电解过程的效率和自动化程度的提高需要使用满足要求直线度的导电棒,所以一个电解周期后必须矫直产生形变的导电棒。本文以国内某镍冶炼厂中规格为Φ36 mm×3 mm×1 350 mm的电镍导电棒为研究对象,对转毂式斜辊矫直机进行研究,利用优化后的矫直机矫直编为两组的20根电镍导电棒,对矫直后的导电棒进行测量,并分析比较其平直度,从而验证该种矫直机能否完成电镍导电棒的矫直。

FTA方法在汽车转毂试验台故障诊断中的应用

分析了FTA最小割集求解方法和顶事件概率求解方法,并在此基础上将其用在汽车转毂试验台制动失灵故障诊断中。建立故障树模型,进一步求解其最小割集及顶事件发生概率并仿真,对转毂制动故障的原因进行分析,为汽车转毂试验台故障诊断提供了一种有效可行的方法。

转毂试验台上汽车固定装置的研制

就转毂试验台上汽车固定装置的功能分析、方案选择、总体布置及主要部件的设计方法作了简要阐述、最后还对该装置的特点及投入使用的情况作了简要介绍。

转毂式矫直机圆线材滚动模式矫直过程仿真分析

针对转毂式矫直机圆线材的矫直问题,建立了圆线材在矫直过程中的有限元模型,运用ABAQUS软件,仿真分析圆线材的转毂矫直过程。以企业实际经验获得的大量有效数据,得出的4组矫直压下量参数为基础。通过仿真4组不同压下量数据的矫直试验,全面地分析了整个圆线材的矫直过程。以矫直后圆线材的应力云图、应力应变及圆线材直线度为评价指标,得出了第3组仿真试验数据优于其他组的结论。