电炉转炉化冶炼工艺生产实践

介绍了国内某钢厂采用电炉转炉化工艺炼钢的生产实践。分别对热装铁水比例在70%和85%的炉次,从通电时间、冶炼周期、脱碳速度、炉渣成分、终点钢水成分、炉壳和炉盖寿命、原料消耗、电极消耗、能源介质消耗和生产成本等方面进行了对比分析。结果表明,50 t电炉热装铁水比例为85%时实现了非通电冶炼,验证了电炉转炉化是一种可行的炼钢生产工艺;采用顶部水冷氧枪吹炼工艺,有效缩短了冶炼周期、降低了能耗、节约了成本、提高了钢水质量。

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%~88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。

电弧炉热装铁水、助熔的“转炉化”思考——传统电炉特钢业发展之路探寻

“转炉长流程”已步入并抢占特钢市场,迫使传统电炉业及其“短流程”,实施“铁水、助熔”混合式工艺流程(转炉化);在流程对比和解读康斯迪工艺基础上,探寻保持电弧炉本源特色下,既适于国情、又简约高效的发展可行性;并试图解脱两个流程即将面临精炼的“时间瓶颈”效应。

电炉炼钢节能减排和清洁生产技术探讨

衡钢通过优化电炉铁水热装工艺,并实施电炉转炉化供氧技术,电炉冶炼电耗显著降低。采用炉盖四孔直排和屋顶罩相结合的除尘工艺,解决了电炉热装铁水比例高、除尘负荷大的问题,实现节能减排和清洁生产。

电弧炉热装部分铁水炼钢工艺

在电弧炉炉料中加入部分铁水，是最近发展起来的电弧炉炼钢工艺。该工艺可以缩短冶炼时间，降低冶炼电耗，提高产品质量，特别适用于中小型普通功率电弧炉冶炼高碳钢，对发展我国电弧炉炼钢有深远意义。

电炉双兑铁水工艺实践

现代电弧炉采用热装铁水技术加强化供氧技术,利用铁水的物理热和吹氧产生的化学热冶炼,大幅度降低成本,是冶炼史上一大技术进步。

Three Stage Equilibrium Model for Coal Gasification in Entrained Flow Gasifiers Based on Aspen Plus

A three stage equilibrium model is developed for coal gasification in the Texaco type coal gasifiersbased on Aspen Plus to calculate the composition of product gas, carbon conversion, and gasification teml^erature. The model is divided into three stages including pyrolysis and combustion stage, char gas reaction stage, and gas p.hase reaction stage. Part of the water produced in thepyrolysis and combust!on stag.e is assumed to be involved inthe second stage to react with the unburned carbon. Carbon conversion is then estimated in the second stage by steam participation ratio expressed as a function of temperature. And the gas product compositions are calculated from gas phase reactions in the third stage. The simulation results are consistent with published experimental data.

柳钢冶金尘泥的回收利用研究与实践

介绍柳钢对年产达60万多吨转炉粒化渣、焦化干熄焦除尘灰、转炉污泥、轧钢除尘灰、烧结除尘灰等冶金尘泥固体废料的实施回收,以及在烧结生产过程中合理配用而开发的工艺技术及其效果。