硅钢铁水预处理脱硫工艺实践

结合脱硫理论和实际生产数据分析,对某厂硅钢铁水预处理脱硫进行了研究。结果表明,二次脱硫渣硫含量与前渣中的硫含量成正比、与前渣余量成反比、与一次脱硫渣余量成正比、与脱硫剂用量成反比。当脱硫剂总量一定时,二次脱硫渣中硫含量随着一次脱硫剂占比的增加呈先降后增的趋势,最佳一次脱硫剂占比为40%。铁水随着预处理前温度的升高,处理后的硫含量呈先降再升的趋势,最佳处理前温度为1370~1400℃。铁水通过3次扒渣,2次脱硫处理,硫的质量分数降至11.7×10^(-6),满足硅钢生产需求。

KR法和单喷法脱硫工艺在迁钢公司的应用实践

介绍了KR法和单喷法脱硫工艺的原理以及其在迁钢公司的应用实践，重点对比了2种脱硫工艺的脱硫剂消耗、脱硫周期、脱硫率、一次脱硫命中率、扒渣量、温降、转炉冶炼回硫量以及运行成本。结果表明，KR法在脱硫周期、脱硫率、一次脱硫命中率、扒渣量、转炉冶炼回硫量和运行成本等方面优势明显，大中型钢铁企业宜用KR法脱硫工艺。

莱钢120吨转炉冶炼超低硫钢工艺优化

结合脱硫反应热力学和动力学理论,对莱钢120t转炉冶炼过程及操作制度进行了分析研究,通过控制转炉回硫对深脱硫工艺流程进行了优化。结果表明:(1)通过控制转炉回硫,可将LF炉中钢水硫质量分数控制在0.005%以下,脱硫率可达80%以上,终点硫质量分数最低可达到0.001%,并且能够稳定生产硫质量分数小于0.005%的低硫钢种;(2)顶渣SiO2质量分数可控制在8%以下;(3)终点(FeO+MnO)质量分数和可降低到1%左右,碱度可控制在5～6之间。

3种铁水脱硫工艺的应用实践

详细介绍了3种不同脱硫工艺在首钢股份的应用实践情况及3种脱硫工艺的工作原理,并有针对性地对3种脱硫工艺的纯脱硫时间、脱硫周期、脱硫率、铁损、处理温降、转炉回硫以及成本进行了比对;分析了3种脱硫工艺的优缺点,给出了不同规模钢企采取不同脱硫工艺的建议和意见。成本方面以铁水初始硫质量分数0.035%、脱硫结束目标硫质量分数0.003%为例进行对比,单喷颗粒镁脱硫法和复合喷吹脱硫法分别较KR机械搅拌法脱硫成本高12和10元/t,考虑长期效益和安全,大中型钢企采用KR法脱硫为宜。

无取向电工钢硫含量控制技术研究

针对采用含钒铁水生产无取向电工钢存在的铁水脱硫率低、转炉冶炼过程回硫量大、成品硫含量偏高的问题,通过对含钒钛铁水脱硫,减少转炉冶炼过程回硫以及RH脱硫技术等方面的研究,大幅度降低了电工钢成品硫含量。生产表明钢中w(S)=0.001 9%～0.006 9%,平均为0.004 2%;w(S)≤0.008%的比例达到了100%,且w(S)≤0.005%的比例也达到了91.43%。

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。

KR法和单喷法脱硫工艺在迁钢的应用实践

文章介绍了KR法和单喷法脱硫工艺的原理及其在迁钢公司的应用实践,重点对比了两种脱硫工艺的脱硫剂消耗、脱硫周期、脱硫率、一次脱硫命中率、扒渣量、温降、转炉冶炼回硫量以及运行成本,结果表明,KR法优势明显,大中型钢铁企业宜用KR法脱硫工艺。

KR法和单喷法脱硫工艺在迁钢的应用

文章介绍了KR法和单喷法脱硫工艺的原理以及其在迁钢公司的应用实践，重点对比了2种脱硫工艺的脱硫剂消耗、脱硫周期、脱硫率、一次脱硫命中率、扒渣量、温降、转炉冶炼回硫量以及运行成本。结果表明，KR法在脱硫周期、脱硫率、一次脱硫命中率、扒渣量、转炉冶炼回硫量和运行成本等方面优势明显，大中型钢铁企业宜用KR法脱硫工艺。