氧气斜吹转炉自动润滑系统的故障排查及优化

氧气斜吹转炉的运转部位大多位于高温密闭并有烟气冲刷的环境中,自动润滑系统能够确保设备的合理润滑,延长设备使用寿命,降低人工加油的风险。在使用过程中,自动润滑系统存在润滑脂在润滑油路中流动性变差、润滑点供油量不满足设定要求、油路系统紊乱等问题,针对上述问题分析故障原因,提出优化解决方案,为自动润滑系统在类似工况的应用及产品开发提供参考。

铜阳极泥氧气斜吹旋转转炉工艺分析与优化

详细分析了某厂铜阳极泥氧气斜吹旋转转炉工艺过程及存在的问题。针对氧气斜吹旋转转炉工艺过程中硒回收率偏低、环保布袋糊袋严重及两级动力波除尘差的问题,结合炉窑在实际生产过程中的工艺情况,优化设计了一种新型旋转式加料装置,并将除尘、吸收为一体的两级动力波工艺改为“高温滤袋柔性膜收尘+高效吸收装置吸收工艺”。通过对加料装置和两级动力波工艺的优化,解决了非加料阶段的高温腐蚀料管的问题,使得原系统的液固分离同时取消,系统阻力、生产过程动力消耗大幅度降低。

150 t转炉底吹工艺布置研究

介绍了某钢厂150转炉的底吹特点。根据水模试验,本文分析不同布置下底吹强度、不同布置下顶吹强度、不同布置下枪位对混匀时间的影响。最终确定了合理的底吹工艺布置,为双环不对称布置(内环≈0.45 D,外环≈0.55D)。

提高氧气转炉供氧强度的研究

介绍了在提高转炉供氧强度过程中，在氧枪设计、喷头射流流场测定、供氧和造渣制度、吹炼过程冶金反应等方面所进行的研究工作及所取得的研究成果。

100t顶吹氧气转炉石灰石造渣炼钢技术的分析和工艺实践

通过石灰石造渣前期成渣机理的分析和转炉热平衡计算得出石灰石消耗为6.0t/炉时,需增加铁水消耗2.1t/炉,减少2.5t/炉废钢消耗,可保证石灰石炼钢终点温度和石灰炼钢终点温度一致。生产试验得出,石灰石造渣炼钢转炉终点碱度(3.3),终点温度(1 662℃)、终点[C](0.081%)、[P](0.016%)、命中率(90%)和普通石灰造渣炼钢工艺一致,但降低转炉炉料成本10.4元/t_钢,取得良好的经济和社会效益。

通过转炉炉口火焰纹理分析判断氧气顶吹转炉吹炼终点

提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析，判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案．主要工作包括火焰图像的采集，图像的预处理，纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较；同时编制了应用程序．实验结果表明，该方案避免了复杂机理建模的困难，对转炉炉口的大小没有要求，在费用上相对较为节省，适合中小转炉使用．

基于膜算法进化极限学习机的氧气转炉炼钢终点预报模型

氧气转炉炼钢的控制目标是终点温度和碳含量,但由于不能对其进行在线连续测量,直接影响了出钢的质量.针对该问题,提出一种基于膜算法进化极限学习机(ELM)的抗干扰终点预报模型.利用进化膜算法的全局寻优能力调整ELM网络参数,不仅避免了ELM网络受异常点影响出现过拟合现象,还可以寻找最优复杂度的ELM模型.将找到的ELM模型应用到转炉炼钢领域并建立终点碳含量和温度的预报模型.在仿真实验中,分别使用含有高斯噪声的标准sin C函数和氧气转炉炼钢实际生产数据进行仿真,结果表明所提模型在含噪声的数据中具有较好的预报精度和鲁棒性.

氧气转炉物料平衡和热平衡电算软件

物料平衡和热平衡计算对设计转炉车间,组织炼钢生产,改进冶炼工艺,实现计算机自动控制有着极其重要的意义。但由于计算过程涉及的环节和内容较多,传统的人工计算方式繁杂且容易出错,研究开发了氧气转炉炼钢的物料平衡和热平衡电算软件。该软件只需输入有关数据,即可很快得到满足工艺设计要求的物料及热平衡表。减轻了工作人员的劳动强度,节省了时间,大大提高了工作效率。

氧气转炉出钢脱硫-LF精炼生产超低硫钢的工艺

因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12～0.18C、1.30～1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF2、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%～0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600～900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30～45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5～5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%～0.002%。

氧气顶吹转炉留渣操作可行性研究

结合济钢第二炼钢厂的工艺条件,对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析,探讨了氧气顶吹转炉留渣操作的可行性,指出生产中只要控制炉渣温度低于1508℃就可实施留渣操作;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,并可增加钢水收得率。

氧气转炉采用石灰石替代部分石灰冶炼的应用分析

湘钢炼钢厂成功地开发了转炉采用石灰石替代部分石灰的冶炼新工艺。应用该工艺后,转炉热平衡、前期成渣、造渣效果等能够满足转炉炼钢生产的需求。从而降低了能耗和生产成本,取得了良好的经济和社会效益。

攀钢120t氧气顶吹转炉物料及热平衡测定

攀钢120t氧气顶吹转炉物料及热平衡测定,其误差符合冶金部的规定范围。测定结果表明,攀钢转炉顶吹冶炼工艺物料消耗高、金属吹损大、炉子热效率低,消化废钢能力很低。主要原因是入炉铁水(或半钢)含硫量高、温度低、发热元素含量少,造成以高碱度、大渣量操作来满足脱硫的需要;以金属铁的过氧化来补充炉内热量的不足。本次测定为全面评价攀钢氧气顶吹转炉冶炼工艺提供了较完整的定量数据。

氧气转炉的氧枪喷头优化及操作改进

为使转炉冶炼与连铸生产更好地匹配,通过对80t转炉氧枪喷头和顶底吹的操作改进,使供氧时间平均缩短了1.5min,并减少了冶炼终点钢水溶解氧和渣中铁损。同时评估氧气射流冲击熔池的深度、吹炼过程渣成分的演变以及钢水的氧化性,提出了终点钢水溶解氧含量与指数VO2/w[C]以及转炉炉龄之间的关系。

德国氧气转炉钢的冶炼技术

本文综合介绍近年来德国氧气转炉炼钢技术的发展，主要包括铁水预处理、复吹、转炉相关技术、炉外精炼和高质量钢的冶炼技术等简况。

中国氧气转炉炼钢技术的进步

近10年,中国钢铁工业迅速发展,令世人瞩目,其中转炉炼钢技术的进步发挥了重要作用。首先,溅渣护炉技术在中国钢铁企业广泛采用:无论大、中、小型转炉,还是采用特殊铁水(如采用含V、Ti或中磷铁水)冶炼的转炉,采用该项技术都得到明显的冶金效果。目前,不少转炉厂的平均炉龄接近10000炉,最高炉龄超过30000炉。在此基础上,国内自主开发了长寿复吹转炉冶炼工艺,利用溅渣技术在底吹喷嘴端部形成透气蘑菇头,保护底吹喷嘴,并逐渐摸索总结出一套完整的护炉工艺,防止炉底上涨,保持底吹喷嘴通畅。采用该项技术,使底吹喷嘴的一次寿命与转炉炉龄同步(最高超过30000炉),实现全炉役复吹。采用长寿复吹工艺,碳氧积波动在0.0023%～0.0030%,渣中TFe降低4%～6%,钢中氧降低(100～250)×10-6。

氧气顶吹转炉中的两相流流动

氧气顶吹转炉中的二次燃烧现象是一个非常复杂的现象 ,在本文中提出了两个三维数学模型去解释这个过程中的传输现象。第一个模型处理单相流 ,第二个模型把泡沫渣和炉气作为两个分离相来考虑。双方程湍流模型用于处理流体的湍流性能 ,本文作了一些简单的假设 ,利用这个模型预示了气体浓度和气体浓度脉动 ,这个模型同样预报了炉气的流动方式、温度场和湍流火焰形状。本文还讨论了二次喷嘴角度对二次燃烧的影响。

氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧流场的PIV测试研究

采用粒子图像测速技术(PIV)测量了氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧气相场,发现二次燃烧区域流场结构主要由内侧回流区、二次氧射流区和外侧回流区三部分组成;二次氧孔夹角增大,有利于氧气与CO的混合与燃烧,但夹角过大会加剧对转炉内衬的冲刷,降低热量传输效率;氧孔数目对二次燃烧流场也有一定的影响。

95t氧气顶吹转炉倾动机构传动系统性能测试与分析

为了转炉的增容 ,对已建 95 t转炉主倾动设备进行现场性能测试 ,以便对转炉原设计性能进行验证和分析 ,为后续转炉设计提供可靠的参考数据 ,并为安全生产、合理使用设备 。

氧气转炉用石灰石代替石灰造渣炼钢节能减排技术

130多年前,英国人托马斯发明了碱性转炉炼钢法,自此,世界上炼钢一直使用石灰作为碱性造渣剂。当初为什么使用石灰而不使用石灰石?北京科技大学从建立生态化工业的角度,经过多年的研究,发现在"煅烧石灰—氧气转炉炼钢"这条工业链上,存在着大量的资源能源浪费,为解决这一问题,提出了"一种在氧气转炉中用石灰石代替石灰造渣炼钢"的新方法,一改多年来在石灰窑中煅烧石灰,然后把石灰送往炼钢转炉作造渣剂的生产模式,而把石灰石直接加入炼钢转炉,在炉内烧成石灰做造渣剂,把复杂的生产过程简单化,消除了"煅烧石灰—氧气转炉炼钢"过程间的资源能源浪费。

转炉炼钢冶炼氧气消耗相关影响因素分析及预测模型

通过大数据分析,推导出转炉炼钢冶炼氧气消耗相关影响因素方程式,建立在线分析预测模型,精确预测转炉炼钢冶炼氧气理论消耗值,并通过实际炼钢冶炼氧气消耗值和控制标准进行比较,对相关影响因素进行精准分析,实现在线工艺过程分析和控制。