转炉粉尘碳热快速还原过程的研究

通过减重焙烧实验研究了不同配碳量和焙烧温度条件下转炉粉尘碳热快速还原过程。实验结果表明,随着配碳量的增加,转炉粉尘的还原度先升高而后降低,当配碳质量分数为20%时,转炉粉尘的还原度达到最大值。1 400～1 500℃内转炉粉尘碳热快速还原过程与挥发分的挥发主要集中于球团入炉前200 s。随着焙烧温度的升高,转炉粉尘达到最大还原失重率所需的时间明显减少,1 500℃条件下仅需150 s。

转炉粉尘再利用的新工艺：宝钢二炼钢的粉尘热压块

重点介绍了宝钢二炼钢粉尘热压块车间的设备组成及其功能，特点。

转炉粉尘碳酸化制备转炉用化渣剂研究分析

针对我国钢铁行业转炉粉尘数量大、成分波动范围大以及有效利用率不高等问题,基于转炉粉尘的资源现状及碳酸化再利用现状,对其采用碳酸化工艺来固定CO_(2),并通过压块碳酸化实验以验证转炉冶炼对造渣剂强度要求的满足情况。实践表明,转炉加入碳酸化球团,可取代部分石灰和废钢,同时发挥化渣、助熔和冷却作用,进而实现钢铁工业节能减排增效。

应用转炉粉尘催化高炉喷煤燃烧关键技术问题分析

介绍了中国能源利用的现状,阐述了煤催化燃烧技术的特点,分析了高炉喷煤及催化燃烧技术的优势及关键技术问题,以及转炉粉尘在高炉喷煤催化燃烧中的应用。

转炉干法除尘系统粉尘特性实验研究

现场采集了65 t转炉烟气干法除尘系统蒸发冷却器入口、粗灰斗、蒸发冷却器出口（静电除尘器入口）、细灰斗及静电除尘器出口5个不同位置的粉尘,对粉尘的矿物组成、粒度分布及比电阻等特性进行了系统分析。结果表明：转炉粉尘主要成分为金属氧化物,其中含量最高的为Ca O和Fe2O3,各不同部位的粉尘各成分含量有所差别;蒸发冷却器中粗除尘过程除去的粉尘粒径最大,静电除尘器出口粉尘粒径最小,表明粒径小于10μm的细微粉尘不易被静电除尘器收集;温度是影响粉尘比电阻的主要因素之一,在所研究的温度范围内,随着温度升高比电阻先增大后减小,150℃左右比电阻值最大;低温区时,粉尘粒径越大,比电阻也越大,当温度超过140℃后,粉尘粒径越小,比电阻越大,静电除尘粉尘最佳的温度是150～200℃。

转炉粉尘用于研制铁水脱磷剂

转炉炼钢产生大量的粉尘,严重污染环境,各国均在努力寻求粉尘的处理方法。在一定的工艺条件的基础上,研究了粉尘脱磷剂内在组分对铁水脱磷的影响,分析了各组分对铁水脱磷的影响规律。结果表明：氧化铁皮作氧化剂脱磷效果仅次于Fe_2O_3试剂,脱磷率分别为84.78%和84.32%,Na_2CO_3和BaO作固定剂效果均比CaO好;使用质量分数为4%CaF_2＋6%Na_2CO_3作助熔剂可使脱磷率达到89.13%;控制铁水初始硅的质量分数在0.09%~0.15%可以提高铁水脱磷率;脱磷剂中的P_2O_5会显著降低脱磷剂脱磷率。因此,使用粉尘研制的脱磷剂可在氧化剂、固定剂和助熔剂方面进行优化,同时控制铁水初始硅含量和减少粉尘带入的P_2O_5含量,可提高脱磷剂脱磷能力。

转炉LT粉尘干式冷压块技术研究及工业应用

转炉LT粉尘具有温度高、金属化程度高、易自燃等特性,造成其处理及综合利用难度很大。本文在综合干式热压块和湿式冷压块技术优点的前提下,采用旋风消解、配加骨料及应用新型粘结剂等措施,开发了一种适合LT粉尘特性的新型处理工艺——干式冷压块技术,并在太钢建成投产了一套年产12万t的生产线,将所生产的粉尘压块代替冷却废钢、矿石或造渣剂,成功地循环应用于转炉冶炼,获得了良好的经济效益。

转炉LT粉尘碳酸化固结实验研究

碳酸化球团-转炉工艺将含铁粉尘与CO2资源化利用相结合,是含铁粉尘再资源化的"绿色"工艺。本文研究了不同CaO配比、反应温度、CO2分压等工艺参数对碳酸化反应转化率及球团质量的影响规律。研究表明:随碳酸化反应温度及CO2气体浓度升高,氧化钙转化率增加,碳酸化球团的抗压强度提高。制备碳酸化球团的最佳工艺参数为:反应温度600℃,气体流速1.5 cm/s,CO2浓度100%,反应时间20 min。

转炉烟气粉尘比电阻影响因素实验研究

实验研究了转炉烟气干法除尘系统不同位置粉尘的矿物组成、粒度分布及温度、湿度对粉尘比电阻的影响。研究结果表明,同一粉尘样品由室温加热到220℃,比电阻变化趋势都是先升高再降低,在150℃左右比电阻值最高;在低温区,粉尘粒径越大比电阻值越大,当比电阻值达到峰值后,粉尘粒径越小则比电阻值越大,且原始粉尘样品的比电阻值最小;转炉粉尘中含量较高的成分为CaO和Fe_2O_3,粉尘比电阻值随着CaO含量增加而增加,随着Fe_2O_3含量的增加而降低,且在含量变化相同的情况下,CaO对粉尘比电阻值增大的作用强于Fe_2O_3对比电阻值降低的作用;随着粉尘含水量的升高,粉尘比电阻值逐渐降低。

高炉灰与转炉灰微波协同处理提取锌、铁有价组分

为了最大程度地发挥高炉灰与转炉灰的经济价值,提高冶金固废资源利用率,以高炉灰和转炉灰为原料,采用微波法还原高炉灰与转炉灰中Zn、Fe等有价值元素并对其回收。此法利用微波热扩散均匀、升温速率快的特性,大大降低反应时间,同时还充分利用粉尘中的C进行自还原反应,无需外配。通过正交实验探究不同因素对脱锌率的影响,寻找还原Zn、Fe的较优条件;Zn提取完成后,采用磁选法提取还原渣中的Fe。结果表明:高炉灰和转炉灰配比为7∶3,还原温度区间为950~1100℃时,混合灰中的C可将Zn、Fe完全还原;正交实验得到Zn脱除率因素由大到小顺序为还原温度、保温时间、料层高度、水分;脱Zn较优工艺条件是:还原温度1100℃,保温时间40 min,料层高度0.5 cm,水分含量为10%,此时Zn脱除率为99.37%;还原渣经磁选后Fe回收率可达92.04%,可作为铁精矿返回炼铁工序使用。

转炉煤气尘泥的研究利用

传统的转炉烟气除尘系统采用湿法除尘,其产生的粉尘俗称“红泥”,其中含有充分水化的氧化钙,其成球性好。将转炉尘泥用于转炉冶炼、烧结、制备铁红颜料,每个冶炼厂根据自身情况,采用合理的利用方式将大大降低转炉冶炼除尘的成本。

电除尘凝聚预处理技术对提钒转炉烟气除尘超低排放的影响

针对提钒转炉烟气粉尘中10μm及以下粒级的含量高于脱碳转炉,较难达到超低排放要求的问题,本文提出对提钒转炉一次烟气进行溶液喷雾凝聚预处理,再利用干式电除尘器进行静电吸附的工艺方法,并对3种凝聚剂进行了凝聚效果试验。结果表明,KGM-g-PDMC凝聚效果最好,可以使100%除尘粒径降到120μm,对10μm粒级以上大小颗粒物除尘效率达到了70%,而且通过适当增大凝聚剂浓度、降低烟气温度,可以增加KGM-g-PDMC的凝聚效果。通过对有、无凝聚剂处理的粉尘进行扫描电镜检测,发现凝聚预处理不同于静电吸附作用,凝聚作用不单使得颗粒物粒径变大,而且可以发生链式附聚耦合效应,使得比表面积进一步增大,更加有利于后续颗粒的继续附聚耦合。该附聚耦合工艺采用的凝聚剂KGM-g-PDMC经济合理,处理后的提钒转炉烟气可以满足超低排放要求,而且投资小于开发新型电除尘器,具有推广价值。

陶瓷无机膜过滤除尘器的高温除尘机理研究

研究了陶瓷无机膜过滤除尘器在高温工况条件下处理炼钢转炉烟气的除尘机理,提出全干法处理炼钢转炉高温烟气的方法。