废钢预热技术在高炉-转炉长流程中发展现状及展望

废钢预热是提高高炉-转炉长流程炼钢过程中废钢比的重要手段,基于“双碳”背景下,提高长流程生产过程中废钢比可以降低其焦炭消耗,明显降低吨钢碳排放量,同时现阶段采用全废钢电炉冶炼条件下的产品价格明显高于转炉冶炼成本,采用高废钢比转炉生产流程可以提高经济效益。介绍和分析了现阶段长流程企业广泛使用的铁水包废钢预热技术、转炉废钢斗废钢预热技术、连续水平废钢预热技术、高位料仓废钢预热技术,通过对比分析和总结现有各种方法的优缺点,展望了下一步废钢预热技术的发展方向,提出了蓄热式烟气高速循环废钢预热、铁水分级指导废钢预热及废钢预热精准控制是今后废钢预热发展的主要方向。对钢铁企业废钢预热技术的选择和发展具有一定的参考意义。

酒钢120t转炉-LF-CC工艺生产L360管线钢的实践

通过铁水脱硫-120t转炉冶炼-LF精炼（吹氩、喂线）-160（220）mm板坯连铸-2架炉卷轧机。轧制生产了1．6—12．7mm管线钢IJ360带材（％：0．08—0．12C、0．10—0．25Si、1．10—1．30Mn、≤0．015P、≤0．008S、0．03—0．05Nb）。采用高拉碳补吹法控制转炉终点[C]0．04％；LF精炼时用A1MnFe、MnFe和NbFe合金化。并喂Al线和SiCaBa线；连铸采用全程氩封注流保护浇铸等工艺措施。生产统计结果表明。L360管线钢[O]为（10-15）×10^-6，[N]（14—35）×10^-6。[H]（1．2—1．6）×10^-6。∑[N＋H＋O]≤51．6×10^-6；该钢的屈服强度为425-460MPa，抗拉强度505—525MPa。屈强比0．81—0．88，均达到标准要求。

转炉炼钢中氧气吹炼技术研究

氧气吹炼技术的应用推动了冶炼业的高效快速发展,提高了钢材质量、生产效率和环保性能。为实现氧气吹炼技术的广泛应用,深入研究了氧气吹炼技术在转炉炼钢中的作用、理论基础、关键参数与控制策略、工业应用及效果分析,并探讨了该技术对钢铁工业的重要性和应用前景。

基于Metcal的铜闪速熔炼-转炉吹炼工艺全流程模拟计算

以"闪速熔炼—PS转炉吹炼"铜冶炼主流工艺为设计计算对象,基于自主开发的"冶金工艺流程计算系统开发平台(Metcal)"软件,采用物料平衡、热平衡和化学平衡等原理建立各计算单元数学模型,并对铜冶炼全流程进行了设计模拟计算,得到了各冶金单元的详细物流信息和热平衡计算结果,为该工艺设计、放大提供了理论指导,提高了冶金工艺全流程设计计算效率。

210 t顶底复吹转炉-RH流程IF钢板坯连铸钢水温降规律的研究

对迁钢210 t顶底复吹转炉-RH-板坯连铸工艺条件下的IF钢温度状况进行了统计和分析,根据RH初始温度和废钢加入量对RH处理过程温降的影响,建立RH处理过程钢水温度变化的数学模型,得出转炉出钢至开始连铸时的总温降为162.52℃,转炉出钢至RH到站平均温降为79.54℃,RH过程平均温降39.10℃,RH出站至中间包的温降为44.58℃;利用多元统计回归分析,可较好地预测RH过程的温降。

转炉—棒/线材生产流程的优化配置

根据近年来国内外小方坯高效连铸和我国中、小转炉技术的进展 ,提出小方坯连铸机产能水平的评价建议。并针对国内 5种公称吨位中、小型转炉与高效连铸机。

转炉-LF-VD-CC流程轴承钢显微夹杂物的分析

系统分析了石钢45 t顶底复吹转炉-LF-VD-中间包冶金过程各工序轴承钢中显微夹杂物的行为、特征、数量及变化历程。钢中的夹杂物由LF处理前的块状Al_2O_3、铬硅酸盐和铬锰酸盐逐步转变为铸坯中的铬钙酸盐、球状铬硅酸盐和条状铬锰酸盐夹杂;显微夹杂数量平均值由LF处理前8.74个/mm^2减少为铸坯中2.72个/mm^2,夹杂物尺寸亦减小。

转炉流程生产汽车用特殊钢工艺技术研究

重点介绍了转炉流程生产汽车用特殊钢的关键技术和研究成果,采用此项技术,使汽车用特殊钢的纯净度、夹杂物形态及数量控制、淬透性窄带控制、钢材疲劳性能等指标达到国内领先水平。

120t转炉-LF-RH-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺和冶金质量

攀钢采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-RH-280 mm×380 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢。通过转炉采用挡渣技术和增碳法操作工艺,转炉终点碳0.03%～0.07%,出钢时加入含CaC_2脱氧剂预脱氧,出钢后进行铝脱氧,LF精炼渣碱度CaO/SiO_23.0～5.0,中间包平均钢水过热度为26.5℃。检验结果表明,铸坯的碳偏析指数为1.08,平均[O]为8×10^(-6),[P]≤0.015%,[S]≤0.011%,夹杂物级别满足标准要求。

SWRCH35K冷镦钢120tBOF-吹氩-LF-CC流程的冶炼工艺和质量控制

通过KR铁水预脱硫[S]≤0.008%,BOF预脱氧加铝量由0.010%-0.025%提高到0.020%-0.035%,LF精炼时加Fe-Ca丝由3.0 m/t增至4.0 m/t,LF精炼时间≥35 min,白渣≥15 min,改进中间包结构,控制中间包钢水温度1 520-1 540℃,M-EMS电流由160 A提高至200 A,改善二次段喷雾冷却,控制拉速2.2-2.4m/min等工艺措施,生产的SWRCH35K冷镦钢（/%：0.29-0.31C,0.07-0.11Si,0.69-0.71Mn,0.009-0.010P,0.008S,0.038-0.041A1）160 mm×160 mm铸坯的碳偏析指数≤1.06,Φ6.5-20 mm热轧盘条组织为P＋F,用其生产的8.8级及以上的标准件,免退火后模具损耗率仅约为8.5%。

100t复吹转炉-RH-70mm板坯连铸流程0.88%Si无取向硅钢的夹杂物行为

0.88%Si无取向硅钢的生产工艺为100 t BOF出钢时加300kg石灰,终点[C]0.035%~0.05%,出钢温度1 640~1 650℃,RH吹氧脱碳,加99.0%Al-Fe合金6.69 kg/t,加70%Si-Fe合金15.70 kg/t,70 mm板坯连铸过程全程保护浇铸,使用镁质碱性中间包覆盖剂。分析结果表明,RH终点[O]28×10^(-6),铸坯[O]22×10^(-6),RH-前[N]为16×10^(-6),RH过程增氮4×10^(-6),RH结束到铸坯增氮6×10^(-6);RH脱碳终点时钢中夹杂物以球形MnO·Al_2O_3为主;RH出站时以不规则形状的Al_2O_3为主,并伴有少量单独存在的CaS夹杂;中间包钢液内的夹杂物主要以不规则形状的Al_2O_3为主;铸坯中多为不规则形状的Al_2O_3以及少量A1N,还有少量由结晶器卷渣引起的含Na成分的复合夹杂物。

转炉全流程智能炼钢控制技术开发与应用

针对120 t转炉操作过程人为干预较多、终点命中率偏低等问题,从稳定入炉原料条件入手,通过建立"全覆盖"所有原料条件下的转炉操作模式体系,实现转炉炼钢过程的稳定控制;通过"精"、"准"的关键设备自动化控制技术开发,为全流程智能生产提供了稳定的设备保障;同时,开发了自动溅渣及自动出钢工艺,实现了从开吹冶炼到放钢过程的全流程自动控制。全流程智能炼钢技术的应用,降低石灰消耗3 kg/t,炉渣全铁降低1.2%,转炉红渣及喷溅渣降低约5 kg/t,炼钢综合成本降低2~3元/t。

浅析转炉连铸机械运行原理及工作流程

本文结合当前钢铁企业运行状况,对连铸机械的运行原理、工作流程等问题进行分析与阐述,以确保转炉-连铸机械的顺利运行,实现设备资源的优化配置,提高劳动效率。

80t顶底复吹转炉-1^#LF-2^#LF-VD-CC流程帘线钢XLX72A的开发

通过转炉终点控制-％：≥0．12C、≤0.008P、≤0.010S-1^#LF碱性渣精炼i〉40min，2^#LF酸性渣（R=0．8～0．9）精炼30min—VD67Pa≥10min，软吹氩≥15min-保护浇铸（钢水过热度≤30℃），结晶器和末端电磁搅拌等工艺措施，开发了帘线钢XLX72A（％：0．69～0．73C、0．20～0．28Si、0．47～0．55Mn、≤0．015P、≤0．015S、≤0．05Ni、≤0．08Cr、≤0．05Cu、≤0．005A1）。结果表明，钢中Cu、Al含量分别为0．02％～0．03％和0．002％～0．003％，击5．5mm材的抗拉强度Rm为1050～1090MPa，断面收缩率Z为43．5％～48．0％，钢中低倍组织和显微夹杂物级别均符合标准要求，使用性能良好。

180t转炉+LF+RH短流程开发高等级55SiMnMo钎具用钢

为了提高钎具钢的疲劳寿命和质量,最大限度地控制高品质钎具钢中的氧含量,采用180 t转炉-LF-RH-350 mm×470 mm矩形坯连铸机短流程开发高等级55Si Mn Mo钎具用钢,化学成分实行窄带严格控制,氧含量控制在≤15×10-6,连铸过程控制过热度≤25℃,投入了结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌、动态轻压下技术。产品检验结果:统计的30炉成品钎具钢平均氧含量为12×10-6,晶粒度为7级,各项物理性能均达到高等级钎具用钢要求。

120t BOF-LF-CC流程生产20CrMnTiH齿轮钢全氧含量控制实践

采用120tBOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH系列齿轮钢，通过提高控制转炉终点碳、优化转炉底吹流量和预脱氧工艺、采用组合式挡渣技术、改进钢包底吹氩模式和精炼渣系、提高连铸保护浇注效果及采用大包下渣检测等工艺技术措施，将齿轮钢全氧含量稳定控制在13×10^-6以下，满足了高品质低氧齿轮钢的质量要求。

转炉流程生产高合金工具钢X32-RX技术开发及应用

通过优化“转炉+连铸”的工艺路线,代替“电炉+模铸”生产方式,进行了高合金工具钢X32-RX的生产探索。结果表明,Mo、Ni合金应在转炉吹炼前加入,其余合金均在转炉出钢及精炼过程分批加入;钒铁在转炉中加入的收得率比在炉后及精炼中加入的低2.9%;铁水预处理要把硫含量控制在0.002%以下,转炉出钢磷含量应控制在0.01%以下。

含复杂混合流程转炉冶炼单元生产管理信息化体系解决方案

攀钢钒提钒炼钢厂是一个富集元素综合利用钢厂,改造后具备600万吨/年规模,拥有5台套脱硫装置、2台提钒转炉、5台炼钢转炉、5台套铸机精炼系统,分属于不同区域,含有复杂工艺流程,通过L2/L3系统改进优化、利用L3WEB系统及挖掘数据系统平台的合理解决方案,使处于中间环节的转炉冶炼单元良好运行,从而整个转炉—铸机流程受控。

新疆八钢转炉厂流程高效化的发展

提出了转炉流程高效化的实质,通过优化流程网络,固化流程程序,依靠技术进步和标准化作业促进流程高效、快速运行,强化生产组织,保证流程高效化的实现。