基于点激光的CRTSⅢ型无砟轨道板轮廓尺寸快速检测方法

CRTSⅢ型无砟轨道板是现代高速铁路运行的基石。但由于轨道板的尺寸较大,且其承轨台的轮廓复杂,对表面精度的要求较高,传统的抽样检测方法无法实现每块轨道板的生产溯源。为此,提出了一种基于点激光测量技术的立式CRTSⅢ型无砟轨道板轮廓尺寸的快速检测方法。首先,采用点激光传感器配合磁栅尺同步采集轨道板及其承轨台轮廓的关键数据。然后,设计了基于差值处理的点激光数据预处理方法,并采用最小二乘法拟合计算关键轮廓尺寸,以实现在轨道板生产线要求的生产节拍内完成轮廓尺寸的自动检测。分别采用所提出的检测方法和三坐标检测法对同一轨道板的9个承轨台进行检测并对比两者的精度,结果显示2种检测方法的测量结果相差较小;利用所提出的检测方法对承轨台的小钳口距进行5次重复测量,结果显示最大极差为0.010 mm。研究结果验证了基于点激光的检测方法具有较高的精度和良好的一致性,能够大幅提高轨道板的检测速度,具有很高的应用价值。

端墙轮廓尺寸研究与控制

某轨道车辆的端墙部件在焊接完成后轮廓尺寸局部超差,无法满足设计要求导致返修,生产效率降低。针对此问题进行综合分析后发现,焊接过程中工件温度的控制、端墙板的机加工尺寸、弯曲型材尺寸和焊接顺序对端墙组成最终的轮廓尺寸存在影响。最后通过优化生产工艺,使得端墙轮廓尺寸达到设计要求。

基于面结构光投影法的刀具轮廓尺寸非接触测量技术研究

针对刀具的几何形状和轮廓尺寸对刀具的使用寿命和产品的加工质量有直接影响,提出采用面结构光投影法对刀具轮廓尺寸进行非接触测量,该方法不仅可以准确获得刀具轮廓的深度信息,同时能直观反映出刀具表面本身有无缺陷。文中开展了面结构光投影法的测量原理、测量系统的数学模型以及刀具点云拼接方法的研究,给出了刀具转台坐标系与摄像机成像坐标系间的转换关系。以通用的麻花钻头为例进行实际测量,实验结果表明:该方法可以很好地获取钻头的几何形状及轮廓尺寸,其测量误差在0.07 mm左右,可行性较高。

基于光电跟踪技术的汽车轮廓尺寸测量机的研制

提出一套基于光电跟踪技术和激光测距技术的汽车轮廓尺寸测量系统,并论述了该系统的组成、测量原理和方法。利用步进控制技术,根据三维轮廓跟踪扫瞄原理,在汽车的长度、宽度和高度3个方向上对汽车轮廓进行跟踪扫瞄,通过计算机处理,最终获得汽车轮廓尺寸的特征参数。

活塞杆轮廓尺寸的激光视觉测量

液压缸是液压传动系统中重要的执行元件,液压缸活塞杆的加工质量对液压缸的产品质量和设备安全具有重要意义。在活塞杆生产过程中,需要对活塞杆表面质量和尺寸参数进行实时、准确的测量,从而保证活塞杆的加工精度。针对活塞杆加工过程中的实际需求,开发了一种激光视觉轮廓检测系统,并对杆件轮廓进行了测量研究,同时提出一种基于Savitzky-Golay算法的异常值识别法来提高测量精度,从而实现活塞杆的加工过程中轮廓尺寸的快速、准确测量。

一种车辆轮廓尺寸参数全自动测量系统

设计一种车辆轮廓尺寸参数全自动测量系统,该装置由测量支架、光电开关、摄像装置、测量雷达、照明装置等构成,能够准确测量处车辆的宽度、高度和轮间距等信息,该系统测量过程为实时,被测车辆在测量过程中不需要停车,只需要以正常车速通过测量区域后即有测量结果,测量效率高;测量误差<1%;适应环境广,可安装在室外或室内,安装过程简单。可用于车辆检测部门和交警部门查验违规改造的车辆。

深孔内轮廓尺寸光学测量系统

针对深孔类零件对内轮廓尺寸的检测要求较高,而目前所采用的测量方法不是分辨率太低就是测量效率较低的问题,研究了一种用于深孔内轮廓尺寸的光学测量系统,该系统主要由环形激光发生器、扩束锥镜、成像锥镜和CCD相机组成。环形激光发生器发出的环形激光照射到扩束锥镜上,经反射后投影到深孔内轮廓某断面处形成一个环形光斑,该环形光斑的形状反映了深孔内轮廓某一处断面的形貌,并经过扩束锥镜反射后在CCD相机的光敏面上成像,经过处理和计算可以得到深孔内轮廓的尺寸。试验证明,该系统可以有效快速地实现对深孔内轮廓尺寸的测量,并能够保证较高的测量精度,在改善误差影响因素和采取相应的误差补偿办法后,可以进一步提高测量精度。

板类零件轮廓尺寸的标注

本文阐述了板类零件轮廓尺寸标注的三种形式，并对其优缺点进行了分析，提出了选用原则和建议。

激光选区熔化S136合金不同轮廓尺寸的成形质量研究

探索不同轮廓尺寸激光选区熔化S136合金的成形质量。在相同的工艺参数下,采用逐行扫描及倾斜分区策略制备了不同轮廓尺寸的试样。测定试样的孔隙率、致密度和硬度,以此优化不同轮廓尺寸的扫描策略。结果表明,在轮廓尺寸小于15 mm×15 mm时,逐行扫描可得到更优的成形质量,且易于路径规划;当轮廓尺寸大于15 mm×15 mm时,过长的扫描矢量会导致扫描道间预热效果下降,此时倾斜分区扫描会有更好的成形质量。在实际生产中,应当结合轮廓尺寸来选取合适的扫描策略,以获得更好的工艺质量。

凸轮轮廓尺寸的精确计算及先进加工工艺

介绍运用计算机精确计算凸轮轮廓尺寸的方法及数控线切割机加工凸轮轮廓工艺 .其计算过程是 :先根据凸轮轮廓尺寸原始数据运用 C+ +语言编程 ,然后用计算机精确计算凸轮轮廓尺寸 .其加工步骤是 :先按数控线切割机的指令格式编程 ,然后线切割机按程序指令控制钼丝的运行轨迹 .

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算８１０７００青海乐都县青海锻造厂杨柳开式模锻生产出的锻件，由于存在连皮和毛边，所以成形后要进行切边冲孔。而切边冲孔工序对锻件的最终质量有很大的影响。切边质量的优劣与切边模凹模内轮廓尺寸设计是否合理有直接关系。在实际生产中，...

一种车辆三维重建和轮廓尺寸测量系统

本文提出一种车辆三维重建和轮廓尺寸测量系统,包括多套车身三维数据采集装置和工作站服务器,车身三维数据采集装置由支架、RGB-D传感器、电子陀螺仪角度传感器和小型计算机构成。在测量时,多套车身三维数据采集装置的RGB-D传感器同时获取其视角内被检测车辆的照片和相对于传感器的三维坐标,电子陀螺仪角度传感器获取RGB-D传感器当前的倾斜角度等数据,小型计算机将采集到的数据发送给工作站服务器进行处理,重建出被检车辆的表面三维模型,并将被检车辆的长度、宽度、高度、轴距等数据。

滚压包边角度对包边件轮廓尺寸变动的影响

机器人滚压包边是一种新型汽车车身制造工艺,主要应用于汽车车身四门两盖总成外板与内板的连接。四门两盖是汽车车身外表开启件,要求装配后与周围零件保持圆滑过渡和均匀间隙,包边后零件出现的尺寸变动(尺寸缩进和尺寸胀出)会直接影响零件装配精度。本文通过实验研究表明:包边件自由端的尺寸缩进大于中间部位;包边件轮廓在第1道包边过程中向内缩进,在终包边过程中向外胀出;最后道次的滚压角度增量越大,尺寸胀出的现象越明显。

悬索桥主缆最优总体设计及斜拉桥轮廓尺寸比例研究

以悬索桥孔跨布置为基础，以主缆索力均匀、散索稳定、高效率工作等为准则，提出了悬索桥主要承重构件－主缆的总体设计思想；由斜拉桥最外侧索的工作效率出发，得出了三跨斜拉桥合理的塔高与中跨之比，并由桥塔两侧水平拉力的均衡性，推出合理的边跨与中跨之比，证明了结构合理与经济性间的统一。

便携式乘用车外轮廓尺寸检测系统研究

提出了一种利用激光标线仪、激光测距仪等组合式导轨组成的便携式检测系统,对乘用车外轮廓尺寸进行快速检测,并阐述整套检测系统的组成、测量原理及检测方法。利用激光标线仪激光线与车辆突出部分相切的原理进行非接触快速测量。

风力发电叶片壳体芯材轮廓绘制方法研究

风力发电叶片结构主要为玻璃钢夹芯结构,夹芯主要为Balsa木、PVC、PET等填充材料,这些填充材料在叶片结构上分布面积很大,随着叶片越做越长,型线变化越来越复杂,对填充材料轮廓尺寸的精度要求也越来越高。对风力发电叶片壳体芯材轮廓尺寸的绘制方法进行了研究。

热态连铸板坯质量测控系统技术研究

针对目前大型钢铁厂所用原料铸坯质量检查测方法单一、板坯端面缺陷及形状无法获得量化数据等问题,通过应用铸坯表面质量2D+3D自动检判系统,实现了对红热铸坯的表面质量和轮廓尺寸的在线检测和判定,确保了铸坯质量满足炼钢工序的质量改进需求和热轧工序的过程质量控制需求。

技术需求

NO.1超大幅面玻璃轮廓尺寸的高精度测量需求解决的技术问题:超大幅面玻璃轮廓尺寸的高精度测量。技术需求提出背景及技术应用领域:汽车玻璃在生产制造过程中需要对其边缘轮廓尺寸进行工艺管控,目前只能采取人工手动抽查的方式进行检测,急需一种高效的可用于在线全检的非接触视觉检测方法解决该问题。

平面轨迹输出柔顺机构的形状优化

2自由度平面柔顺机构具备工作空间,可以作为微动机器人载体,通过控制两个独立输入实现可控的平面运动轨迹输出。为改善设计方案的可加工性,研究该柔顺机构拓扑图轮廓提取后的形状优化问题。将柔顺机构抽象成杆件和结点形式,基于拓扑学连通性原理,提出机构区域连通性判定条件,构造窗口平移扫描式机构结点搜索算法,获得设计区域内的柔顺机构结点,在此基础上,建立杆件搜索算法,找出各杆件,实现对柔顺机构的轮廓抽象。对轮廓抽象后的柔顺机构进行轮廓重构,将其轮廓表示为简单曲线的拼接,以曲线参数作为优化变量,通过敏度分析提取关键尺寸,以柔顺机构实际输出和期望输出间的误差作为目标函数,建立轮廓曲线尺寸优化模型,得到柔顺机构的最优轮廓,从而在保持柔顺机构输出性能的前提下明显改善设计方案的可加工性。算例验证了所提形状优化方法的有效性。