轮廓最大高度R_y值测量的研究

国家标准规定了Ｒ＿ｙ参数的确切定义。在测量时，测点的选取往往不符合标准定义，影响评定结果。论述了对Ｒ＿ｙ值的正确测量与评定。

轮廓最大高度R_Y值测量的研究

给出了RY值正确的测量结果．有益于表面质量的合理评定。

冷滚打花键表面轮廓精度的研究

为降低冷滚打花键表面轮廓最大高度Ry,提高冷滚打花键表面质量,基于花键冷滚打成形原理,阐述了冷滚打花键表面微观形貌形成机理,建立了表面轮廓最大高度的计算模型。通过分析冷滚打花键齿底到齿顶表面轮廓高度的变化规律,得到了进给量及花键规格相关参数(模数、齿数)与表面轮廓最大高度的关系。研究表明,在同一波谷到波峰的区间内,从齿底到齿顶,表面轮廓最大高度随进给量的增加而增大,且增加的速率逐渐增大,随齿数的增加而减小,且减小的速率逐渐减小,随模数的增加而增加,且增加的速率由大变小;进给量对表面轮廓最大高度影响程度较大,模数、齿数对表面轮廓最大高度的影响程度较小。通过花键冷滚打实验,验证了进给量对表面轮廓最大高度的影响规律,实验结果同时也说明表面轮廓最大高度计算模型的正确性。

电化学机械加工对轴承滚子表面质量及凸度的影响

目的在提高轴承滚子表面质量的基础上获得具有一定凸度的表面轮廓。方法将自主搭建的电化学机械加工(electrochemical mechanical machining,ECMM)平台用于轴承滚子的表面加工,采用中性NaNO_3水溶液作为电解液,设计了L_9(3~4)的正交实验,使用表面粗糙度测量仪对实验前后轴承滚子的表面粗糙度Ra、轮廓最大高度Rz和轮廓凸度进行测量和分析,并利用实验数据分析影响表面粗糙度和凸度的各因素和水平。结果经过ECMM加工后,轴承滚子表面粗糙度Ra值由加工前的0.0874μm降低至0.0247μm,轮廓最大高度Rz值由加工前的0.772μm降低至0.238μm,轮廓凸度由原来的平直表面增加到最大值43.3μm。对于表面粗糙度,电流密度的影响最显著,各因素最佳水平为:电流密度5 A/cm^2,机械作用压力0.20 MPa,运动速度0.24 m/s,磨具号数1000#。对轮廓凸度,电流密度的影响最显著,各因素最佳水平为:电流密度5 A/cm^2,运动速度0.21 m/s,磨具号数2000#,机械作用压力0.20 MPa。结论 ECMM加工方法适用于轴承滚子的加工,可在一次加工中同时提高滚子的表面质量并获得一定凸度的表面轮廓。加工参数对表面质量和凸度影响最大的因素是加工电流密度,优先选择较大加工电流密度的同时要合理选择其他加工参数。

公差实验数据处理电子化实现

结合青海大学机械系《公差与技术测量实验课》"用双管显微镜测量表面粗糙度"实验数据量大、计算繁琐等特点,采用面向对象技术,基于MFC在VC++6.0环境下开发了公差数据处理工具替代传统的手工数据处理方法。该工具可实现对显微镜读数的处理及微观不平度十点高度和轮廓最大高度的计算。应用表明,电子化公差数据处理工具能提高实验数据处理速度和精度,降低学生和教师的重复劳动。

基于新一代GPS的表面粗糙度Ry评定研究

目前的表面粗糙度Ry(轮廓最大高度)往往只给出检验结果,而没有考虑检验结果的不确定因素。为了保证Ry测量结果的完整性和有效性,根据新一代GPS原理,提出了一种表面粗糙度Ry测量不确定度的计算方法。该方法依据表面粗糙度最小二乘检验的基本原理计算检验结果,并根据ISO/TS14253-2给出的不确定度传递公式计算检验结果的不确定度。实验结果表明,Ry的测量结果及其不确定度可以依据ISO14253-1给出的判定原则定量地判定产品是否合格,从而减少产品的误收和误废。

微观几何形状非标准特性的测定方法

介绍了轮廓最大高度Rmax、轮廓最大峰高Rp、峰顶曲率半径r、支承长度率曲线参数tm、b和ν,波峰最大高度Wmax及波峰曲率半径rw各参数的测量及计算。

CVD金刚石微铣刀的复合加工工艺研究

CVD金刚石具有高的硬度和耐磨性,是制备微铣刀的理想材料。传统的磨削加工制备CVD金刚石微铣刀存在加工效率低的问题。本文提出了一种以激光诱导金刚石石墨化与精密磨削相结合的复合加工工艺来制备CVD金刚石微铣刀的新方法。研究了激光参数对金刚石相变深度和分界线轮廓最大高度的影响,进一步分析了分界线轮廓最大高度对切削刃质量的影响。结果表明,随着单脉冲能量的增加,金刚石相变深度和分界线轮廓最大高度都增大;随着扫描速度的增加,二者都减小,并且减小分界线轮廓最大高度能够提高磨削后切削刃的质量。为了提高制备效率,提出了一种由粗加工和精加工结合的解决方案。通过使用优化后的加工参数,制备出切削刃钝圆半径2.3μm,刀尖圆弧半径3μm的CVD金刚石微铣刀。

7075铝合金喷丸应力集中及残余应力场有限元分析

为研究喷丸强化对工件残余应力的影响及由表面粗糙度变化引起的应力集中,以Abaqus软件为平台,7075铝合金为研究对象,建立喷丸强化有限元预测模型,并与公开发表文献中数据对比,验证模型的准确性。在此基础上以弹丸喷射速度、丸粒材质、弹丸数量等为因素,设计单因素试验、正交试验模拟分析了喷丸对应力集中及残余应力的影响,以轮廓最大高度R_(z),轮廓单元平均宽度R_(sm)表征表面粗糙度。结果表明:弹丸喷射速度与残余应力呈线性关系;当弹丸材质不同,质量相近时,造成的冲击力相近,因此对残余应力的影响几乎一致,故在相同条件下,材质的密度越大,残余应力值越大;弹丸数量增加,最大残余压应力值随之变大;通过极差分析确定了喷丸参数对R_(z)、R_(sm)及应力集中因子K_(t)的影响程度,以表面粗糙度及应力集中因子的最小值为目标参数,选取了最优工艺参数组合。