基于轻量化设计的复合轮罩挡泥板性能研究

针对基于轻量化设计的吸塑工艺复合轮罩挡泥板力学性能、抗石击性能、振动耐久性能、吸音性能、抗风阻变形量进行研究及分析,并与成熟的注塑工艺、模压工艺进行对比分析。研究表明:复合轮罩挡泥板综合性能满足乘用车轮罩挡泥板的技术要求,与注塑产品相比,抗石冲击性能及吸音性能更优,质量减轻22%,轻量化效果显著;与模压产品相比,可节省开发周期,更具成本优势。

轮罩拉伸工序浮动式凸模工艺分析

轮罩是车身最关键的零件之一,作为目前世界上汽车模具行业成形最困难的内板件之一,其成形难点之一在于轮眉开口处,成形深度深(100mm以上),拉伸成形时两侧进料不一致容易导致中间撕裂,此问题比较容易发生而且不容易解决,严重程度为S级。主要对轮罩中间部位开裂的发生原理以及改善的新工艺方案进行探究。

轮罩间隙影响下的轮胎周围流场动力学分析

掌握车轮-轮罩间隙流场动力学特性对研究路面扬尘颗粒物具有非常重要的作用。文中采用稳态RNG k-ε模型建立整车空气动力学模型,研究不同车轮-轮罩间隙下车轮周围外流场的分布。结果发现:汽车行驶过程中车轮-轮罩周围出现了空气漩涡,并且出现明显的交汇和加强现象。随着车轮-轮罩间隙的增大,在交汇气流的影响下,50~60 mm范围内前轮气流形成漩涡核心角度快速增大,后随间隙的增大缓慢减小。后轮漩涡核心角度与轮罩间隙呈非线性增大的趋势。气流在后车轮外侧形成的分离涡变化一致逐渐增强,车轮轮毂的泵吸作用增强。

基于客车整车电泳之后轮罩部位的防腐工艺研究及应用

针对客车轮罩结构、材质、涂漆工艺、电泳不良、阻尼胶喷涂及施工不当问题进行防腐方面工艺探究,并分别制定改善措施。通过采用整体冲压件或铝制活动式结构轮罩;根据需要选用镀锌板、铝板、玻璃钢、橡胶塑料等材质材料;由原来总装车间焊接电泳挡泥板,优化为制焊车间焊接挡泥板进行电泳;改善电泳气室及电泳漆膜厚度不达标问题;轮罩部位阻尼胶由原来总装施工,优化调整为涂装喷涂,选用防腐性能更佳的阻尼胶材料,并配备专用车辆升降装置;规范改善密封不严及电泳孔处理不当问题。这些措施使轮罩部位耐腐蚀能力水平得到有效提升,提高了公司产品在市场上的竞争力,并为其他部件防腐质量改善提供一定的参考思路。

汽车轮罩总成焊接变形分析及优化

焊接变形是影响车身装配精度最主要的因素之一,后期矫正焊接变形将增加车身开发成本。本文采用线弹性有限元法,以某车型的轮罩总成焊接工艺模型为例,利用WELD PLANNER对其进行焊接变形的分析计算。模拟结果显示,轮罩总成的焊接变形量达到了2.81 mm,严重影响了后序的装配精度。在综合考虑影响焊接变形各种因素的基础上,选择改变零件的焊接顺序来实现减小焊接变形量的目的。当首先焊接轮罩分总成和减震器安装板时,轮罩总成的焊接变形量减小到0.591 mm,达到了总成焊接精度要求。

轮罩外板的冲压数值模拟与拉延筋优化

以某型汽车的轮罩外板为研究对象,对其进行冲压模拟仿真,发现在其法兰部分存在起皱风险,在拉延深度较大的内弧侧存在拉裂风险。采用增设拉延筋的方式对成形过程进行改进。通过分析对比整圈拉延筋和分段拉延筋两种形式,得出分段拉延筋更有利于零件成形。对其进行优化设计,使零件缺陷消失,成形质量良好,为轮罩外板的模具设计提供理论依据。

汽车前轮罩计算机辅助设计

用C语言编制的汽车前翼子板开口和轮罩表面形状设计程序,使CATIA软件中的IUA模块成为可视化的人机交换界面,用户可以通过输入轮胎的几何参数就能求出轮胎包络面的特征点,并计算出轮胎包络面,从而得到前轮罩的表面形状.此方法可以缩短产品的设计周期,提高设计质量.

半马鞍型左右轮罩板成形分析及工艺优化

采用有限元分析软件Dynaform对某半马鞍型左右轮罩板的拉深成形过程进行了数值模拟。首先确定出该零件的合理拉深工艺型面,在此基础上,选取影响其成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、拉深筋分布状况为优化变量,通过正交试验,分析零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化。最后通过实践生产得到了合格的零件,同时该零件的结果能够对类似马鞍型零件的成形方案设计提供参考依据。

基于汽车轮罩软模开发的CAE模拟优化

在汽车研发过程中,为验证零件设计的制造可行性,装配焊接工艺的合理性,需进行样车试制,以提前发现问题,并在设计阶段将问题解决。软模开发能在短时间内,开发出成本低的零件,工艺及模具结构简单。但在模具调试时,容易出现开裂、起皱、甚至叠料缺陷。以某汽车轮罩为例,将CAE模拟分析技术引入软模开发中,缩短了调试时间,降低了修模成本,满足了软模开发的需要。

左后内轮罩安装支架级进模设计

分析了左后内轮罩安装支架的成形特点,采用级进模冲压生产,介绍了零件排样、模具结构及模具工作零件等的设计,模具采用挡料销粗定位、导正销精定位,保证了送料精度。凸、凹模镶件采用直通式结构,便于制造和维修。模具生产的零件质量稳定,结构紧凑合理、操作方便,能满足零件精度和大批量生产的要求。

基于数值仿真的汽车轮罩拉深型面设计研究

采用有限元分析软件Dynaform对汽车轮罩的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。对零件拉深型面进行了设计,重点对工艺补充面形式和拉深筋分布方式进行了优化分析,比较了2种工艺补充面和3种拉深筋分布方式状态下零件的应力、应变状态以及成形性能。获得合理的工艺补充面和拉深筋分布方式。模拟结果表明采用优化的拉深型面可以有效地改善零件角部材料的流动状况,提高成形质量。

汽车轮罩护板选材方案探讨

简要介绍了四种常用的轮罩护板材料,并从零件重量、吸音降噪效果、使用寿命、精度、成本及模具费用等方面对四种轮罩护板进行了综合比较,同时结合车型档次、目标市场和产量等给出了性价比最佳的五种选材方案.即:对于低档车,产量小或者目标市场为低温市场者用HDPE材料,产量大或者目标市场为非低温市场者用PP+EPDM材料;对于中档车,产量小或者目标市场为低温市场者,前轮用HDPE材料,后轮用PP+PET材料,产量大或者目标市场为非低温市场者,前轮用PP+EPDM材料,后轮用PP+PET材料;高档车则用PP+PET材料.

某SUV轮罩区域气动噪声试验研究

汽车高速行驶的过程中,速度超过100 km·h-1时,气动噪声对车内噪声环境的贡献起主导作用,突显出气动声源的研究与控制的重要性。采用试验与数值计算相结合的方法研究了轮罩区域的气动噪声与车内噪声环境的相关性,推导出了轮罩区域气动噪声的频率公式的修正系数与风速的关系,得到轮罩区域气动噪声对前排乘客舒适性影响较小,对后排乘客位的舒适性影响较大的结论。初步获得了轮罩区域气动噪声的控制技术,该技术一定程度上抑制了轮罩区域的气动噪声,改善了车内的噪声环境,提高了车内的声品质。

轿车塑料轮罩的热流道叠式模具设计

分析了轿车塑料轮罩用材料的特性和轮罩的形状特点,探讨了轮罩的成型工艺条件,介绍了其热流道叠式模具的总体构架、浇注系统、冷却系统、顺序脱模机构及其它相关特殊设计,对该模具的相关尺寸进行了计算及校核,并对其特殊开合模动作过程作了说明。

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。

汽车左右轮罩内板本体剖切侧冲孔模设计

介绍了汽车左、右轮罩两工件整合在一起进行拉伸,然后经过整形、修边、冲孔、剖切等工序,再将左右两工件剖开。采用独特的冲孔模结构设计,解决了轮罩左、右剖面上的8个不同方位、不同角度的侧冲孔问题。

基于UG-CAE软件的轮罩工艺分析

本文以汽车轮罩成型过程为对象,以注塑流动原理、CAE有限元分析和数值模拟等理论为支撑,以UG与模流分析软件Moldflow为工具平台,对轮罩塑料成型过程进行数据模拟与数据分析,这些数据与有效结果可为生产实践提供参考。

Robcad在车身后轮罩滚边中的应用

针对白车身自动化焊装流水线上的机器人后轮罩滚边工位,运用西门子产品生命周期管理的Tecnomatix系列软件eM-workplace(Robcad)模块,对机器人滚边工艺方案进行了设计,完成了工位运动仿真,验证了方案的可行性.同时,在Robcad里生成滚边离线程序,并将程序载入现场机器人进行调试运行.

Moldflow在改善汽车轮罩熔接线质量中的应用

以汽车轮罩装饰件为载体,阐述了如何借助Moldlfow软件高效精准地找到改善熔接线质量的解决方案。经Moldflow软件分析发现,当浇口位置和数量有所限制时,优化料厚的分布状况可以很好的改善熔接线质量状况。

新型汽车轮罩的开发

本文介绍了汽车轮罩的作用、发展史及目前汽车轮罩存在的一些缺点,重点阐述了新型汽车轮罩的设计方案及设计要求,并提出汽车轮罩的发展趋势。