半马鞍型左右轮罩板成形分析及工艺优化

采用有限元分析软件Dynaform对某半马鞍型左右轮罩板的拉深成形过程进行了数值模拟。首先确定出该零件的合理拉深工艺型面,在此基础上,选取影响其成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、拉深筋分布状况为优化变量,通过正交试验,分析零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化。最后通过实践生产得到了合格的零件,同时该零件的结果能够对类似马鞍型零件的成形方案设计提供参考依据。

某车型轮罩板开裂CAE优化分析

针对某新型客车在整车可靠性道路试验中出现的左前轮罩钣金开裂问题,基于CAE模拟对左前轮罩板结构的刚度和强度进行分析,并对轮罩板进行了结构优化,通过仿真分析结果确定了最终的结构优化方案,并经过了整车可靠性道路耐久试验的验证,合理解决了轮罩板的钣金开裂问题。

轮罩外板的冲压数值模拟与拉延筋优化

以某型汽车的轮罩外板为研究对象,对其进行冲压模拟仿真,发现在其法兰部分存在起皱风险,在拉延深度较大的内弧侧存在拉裂风险。采用增设拉延筋的方式对成形过程进行改进。通过分析对比整圈拉延筋和分段拉延筋两种形式,得出分段拉延筋更有利于零件成形。对其进行优化设计,使零件缺陷消失,成形质量良好,为轮罩外板的模具设计提供理论依据。

汽车轮罩护板选材方案探讨

简要介绍了四种常用的轮罩护板材料,并从零件重量、吸音降噪效果、使用寿命、精度、成本及模具费用等方面对四种轮罩护板进行了综合比较,同时结合车型档次、目标市场和产量等给出了性价比最佳的五种选材方案.即:对于低档车,产量小或者目标市场为低温市场者用HDPE材料,产量大或者目标市场为非低温市场者用PP+EPDM材料;对于中档车,产量小或者目标市场为低温市场者,前轮用HDPE材料,后轮用PP+PET材料,产量大或者目标市场为非低温市场者,前轮用PP+EPDM材料,后轮用PP+PET材料;高档车则用PP+PET材料.

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。

汽车左右轮罩内板本体剖切侧冲孔模设计

介绍了汽车左、右轮罩两工件整合在一起进行拉伸,然后经过整形、修边、冲孔、剖切等工序,再将左右两工件剖开。采用独特的冲孔模结构设计,解决了轮罩左、右剖面上的8个不同方位、不同角度的侧冲孔问题。

汽车左右后轮罩里板冲压工艺优化

以某车型左右后轮罩里板为研究对象,利用Auto Form软件建立有限元模型。首先确定板料形状,运用正交试验方法研究压边力、摩擦系数、拉延筋阻力对零件成形结果的影响,由正交试验的结果,得出了各因素对左右后轮罩里板成形结果影响大小依次为:压边力>摩擦系数>拉延筋阻力;最优参数组合为:压边力700k N、摩擦系数0.15,拉延阻力45N/mm。

汽车轮罩内板材料性能参数优化分析

针对深拉延零件轮罩内板成形破裂风险区域,利用ARGUS网格应变测量系统,分析了零件成形危险点的应变特征;轮罩内板分析模型,结合MATLAB最小二乘法,建立了不同屈服强度下硬化指数n、厚向异性系数r的双响应面选材模型,获得不同类型极限应变下主要性能参数与零件成形安全裕度的关系;根据分析结果,利用简单形状的胀形试验和数值仿真的方法建立基于零件成形安全裕度的等效选材模型,对轮罩内板材料性能进行优化;采用实测和仿真分析的方法,对材料优化后原开裂部位的应变进行对比测试。结果表明:轮罩内板成形破裂风险区域的应变属于单向拉伸;n、r值对单拉类零件成形安全裕度的影响大小相近,但r值的影响更趋近于二阶响应,n值的影响趋近于一阶响应;优化后的材料在同样的工艺下成形良好,减薄率基本控制在20%以下,仿真分析和实际生产应变测试结果一致,解决了原有轮罩内板的开裂问题。

卡车轮罩后板成形工艺及模具设计

对于复杂形状的钣金件,工艺方案设计是其最难解的课题。本文通过轮罩后板的工艺模具设计实例,介绍了一种简化制件结构、寻找成形途径、然后恢复结构的方法,希望提供一些有益的参考。

一种轮罩内板激光拼焊冲压开裂案例

激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术发展起来的现代加工工艺技术,是通过高能量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整体板再冲压生产,以满足零部件不同部位对材料不同性能的要求。本文主要浅析讨论采用激光拼焊板工艺冲压成型轮罩内板时,产生起皱开裂现象的原因及规避。

阶梯式工艺补充面对防皱的影响

采用板料模拟有限元分析软件Dynaform,对汽车覆盖件轮罩板的拉延成形过程进行了模拟分析。分析了拉延件因坯料短而较早脱离压边圈引起起皱等失效形式的原因。在不能通过压边力、拉延筋、凹模圆角等来减小起皱之后,提出改用阶梯式工艺补充面以延长压边圈作用时间和增大材料流动阻力。并从力学角度进行分析推导证明,在模拟分析了台阶向下的成形情况、不同台阶高度对减小起皱的效果之后,最终确定采用台阶向下、台阶高度21mm、台阶斜度10°的阶梯式工艺补充面,起皱面积减小为原来的53%。然后设计模具,并得到合格产品。

奥轩G5车身开裂原因分析

针对广汽吉奥旗下的奥轩G5汽车车身轮罩板开裂问题,进行相关原因分析,并根据生产和装配过程中的实际情况逐项消除不可能的原因,得到造成G5车型频繁出现车身开裂的根源。由这些原因,制订改善措施,并对改善措施进行验证,最终解决这项问题。

宝马X1(F49)加装前雷达

1.拆卸前部保险杠需要的准备工作:拆卸车前盖密封条拆卸部分左侧和右侧车轮罩板拆卸前部保险杠:松开螺栓(如图1中1所示)。松开保险杠饰件上的下部螺栓(如图2中1所示)。松开轮罩盖(如图3中2所示)的螺栓(如图3中1所示)。将轮罩盖(如图3中2所示)部分向后折叠。松开保险杠饰件(如图4中2所示)上的螺栓(如图4中1所示)。从侧面取下保险杠饰件(如图4中2所示)。

氮气弹簧在深拉伸模中的应用

某车型轮罩外板冲压拉伸件,拉伸最深处达到280mm,按照行业标准拉伸深度超过200mm属于深度拉伸,拉伸模需开发2副模具,即一次拉伸模、二次拉伸模,但考虑的模具开发成本,新开发一副模具大约需要200万元。前期开发的冲压轮罩外板模具均使用顶杆压料,由于顶杆压料制件生产不稳定,经常出现拉毛、缩颈、开裂、起皱的质量缺陷。综合考虑成本因素、质量因素,使用氮气弹簧提供压料力,最终解决了深拉伸的冲压件质量问题。

深拉延模具的调试浅析

介绍了BORA NF轮罩外板在生产过程中出现的拉毛,起皱(波浪),开裂等问题的解决措施,以及为了保证生产的稳定性,对拉延工序进行分析及调试,包括CAE模拟分析、压料圈的研配方法以及压料圈上的平衡块的配平方法;并为缩短拉延模的调试周期提出了一些建议。

TD技术在汽车模具中的应用

以汽车轮罩外板为例,利用TD技术对其模具进行重新开发,解决了制件的拉毛开裂等质量问题。阐述了TD技术相对于其它表面热处理技术的优点。