挤压轮转速对铜棒材连续挤压速度差及组织的影响

利用TLJ400连续挤压机,通过数值模拟和实验研究,研究了挤压轮转速对连续挤压铜棒材周向扩展成形过程中的流动速度差及产品微观组织的影响。模拟结果表明:连续挤压过程中同一横截面上金属流动速度差最大的位置在直角变形区;随着挤压轮转速的增加,从镦粗区开始流动速度差逐渐增大,直角变形区的速度变化最明显;当转速为2和10 r·min^-1时,在直角变形区同一截面上速度差分别为15和140 mm·s^-1。进入腔体后挤压轮转速对速度差影响不明显。实验研究结果表明:对于传统工装模具结构,直角变形区下边缘的流动速度差引起剧烈剪切变形从而产生分层缺陷。当挤压轮转速达到8和10 r·min^-1时,产品下边缘发生开裂。

挤压轮转速对连续挤压铝锶合金成形及组织性能的影响

采用数值模拟与工艺实验相结合,研究了挤压轮转速对铝锶合金连续挤压成形过程和产品组织性能的影响。通过数值模拟分析了不同转速下坯料的温度、速度和等效应变分布情况以及模具的温度分布规律并利用金相观察和拉伸试验分析了不同转速下实际连续挤压产品的组织性能。结果表明,铝锶合金在连续挤压过程中,坯料进入腔体后,温度开始升高,最高温度和最大速度出现在模具出口处;最大等效应变出现在直角弯曲处。当挤压轮转速由4r·min^(-1)增加到7r·min^(-1)时,腔体内的坯料最高温度由460℃升高到514℃,模具出口处的温度由490℃升高到527℃;产品中Al4Sr相形态由块状变成颗粒状,尺寸减小;抗拉强度由98.7MPa上升到106.9MPa,伸长率变化不大,维持在约11%。

变泵轮转速液力变矩器动态特性数值模拟

液力变矩器内部流动为极其复杂的三维湍流流动,目前其CFD计算已由稳态发展到瞬态。在液力变矩器瞬态流场特性分析基础上,通过UDF控制泵轮和涡轮转速变化,可得到其变泵轮转速液力变矩器动态特性曲线。基于变矩器流场瞬态计算得到动态特性曲线与试验对比后发现误差较小,说明采用的动态特性数值计算方法是正确有效的。

带锯机锯轮转速对其空载功率影响的研究

本文从研究带锯机空载功率角度出发，通过对其空载功率的测试，分析带锯机空载功率的影响因素，提出了一种科学计算空载功率的方法，建立了相应的数学模型，为合理地确定机床空载功率提供了依据。

主轮转速对弧齿锥齿轮动态性能的影响

弧齿锥齿轮在啮合过程中会产生啮合冲击、振动和噪声。对齿轮进行动力学分析,探讨惯性载荷、主动轮转速、加速时间等因素的改变对齿轮的啮合特性带来的影响,并根据分析的结果获得齿轮齿面的接触力和齿轮角速度变化曲线图,以此来确定齿轮啮合特性。结果表明:惯性载荷、主轮转速及主轮加速时间会影响齿轮的传动特性,影响其工作效率,试验输出的变化曲线波动频率较小,能较好地模拟齿轮的啮合过程,得出的数据更具有价值。

挤压轮转速对黄铜棒材连续挤压扩展成形的影响

针对黄铜棒材在连续挤压扩展成形中截面流动不均匀,易造成产品分层,影响产品质量等问题,研究了不同挤压轮转速对黄铜棒材连续挤压扩展成形的影响。模拟分析了不同挤压轮转速时的温度场、速度场和等效应变速率场分布情况,模拟结果表明:在定径带横截面处,随着挤压轮转速的提高,稳态下坯料的温度和等效应变速率最大值逐渐增大,中心与边缘速度差逐渐增大,产品成形不稳定。因此,适当地降低挤压轮转速有利于产品的稳定成形。通过连续挤压实验,验证了分层缺陷的存在,数值模拟结果与实验结果一致,证明了模拟结果的有效性。

三轴稳定地球同步卫星动量轮转速变化研究

对三轴稳定地球同步卫星中用于姿态控制的偏置动量轮转速变化问题进行研究。通过分析动量轮转速实际测量数据,得出太阳辐射压力影响转速变化的规律,并利用理论分析进行验证。在分析转速变化规律的基础上提出动量轮转速控制指导方案,并将其应用在实际三轴稳定地球同步卫星长期管理中,取得良好的控制效果。

分级轮转速对粒径分布的影响

通过计算流体力学软件Fluent对FTW-350型涡轮空气分级机内部的分级流场进行数值模拟,根据模拟结果对不同分级轮转速时分级机内部流场的动态压力、湍动能和流动速度的分布特性进行对比分析;通过实验研究涡轮空气分级机中分级轮转速对粒径分布的影响,在每种分级轮转速时进行3种不同的加料速度实验,对激光粒度仪测得的分级产物的累积粒径、平均粒径、累积体积分布和粒径频率分布进行对比分析。结果表明:转速增加有利于分级流场的稳定,并且在转速较小时,增大分级轮转速有利于改善分级产物的粒径分布;分级轮转速变化对粒径分布的影响随着加料速度的增大不断减小。

挤压轮转速对铝护套连续挤压包覆过程的影响

基于Deform-3D模拟分析铝护套连续包覆成形过程，挤压轮转速的增加不利于导流模处金属流动的均匀性，随着挤压轮转速的提高，可能会造成模腔的失效，不考虑其它因素下，提高挤压轮的转速有利于连续挤压包覆生产率的提高。综合考虑连续挤压包覆工模具的使用寿命和生产效率的提高，挤压轮的转速为4～6rpm较为合适。

水轮转速演示器

水轮转速演示器上海市蓬莱路第二小学范广立，陈璐彬，王金元，陶上正一、原理利用流动的水产生的力量，推动水轮转动。设计不同水位不同水流量以及水在叶片上的不同冲击点，达到直观地演示引起水轮转速变化的因素。二、特点和用途特点：１．对影响水轮转速的三个因素（水...

不同桨叶数量的高转速明轮推进性能

【目的】研究不同桨叶数量的高转速明轮推进器力学特性,以解决目前高转速明轮推进器流场特性不清晰的问题。【方法】采用计算流体力学,基于N-S方程,对系列桨叶在不同转速下的推力、升力、力矩以及流场特性等进行研究,并与试验结果进行对比分析。【结果与结论】本研究提出的计算方法对于高转速明轮的推力在v<5 m/s和v=9 m/s牵引航速段时误差较大,但在峰值v=7 m/s附近误差普遍在9%以下,且总体变化趋势与试验结果接近;明轮在不同牵引航速和不同转速下均有一个最佳推力曲线,且桨叶数量不同时最佳的推力也存在差异;明轮在牵引航速v<5 m/s时有轻微颤振,主要由于桨叶的进流角设计与牵引航速不完全匹配有关,而过高的转速(r>2500 r/min)不会对明轮的推进效率产生增益;在高牵引航速(v>8 m/s)状态下可以通过增加桨叶数量的方式提高明轮的推进效率。

挤压轮转速对大管径电缆铝护套连续包覆成形的影响

挤压轮转速是大管径电缆铝护套包覆成形过程中的一个重要工艺参数,其对工装模具使用寿命、产品质量及生产效率具有直接的影响。基于SSLB500型双轮立式连续包覆机,采用有限元法,通过对Φ180 mm×4 mm电缆铝护套连续包覆过程进行数值模拟,分析在不同挤压轮转速下金属成形过程中的速度场、温度场及压力的分布状况,得到了挤压轮转速对电缆铝护套连续包覆成形过程的影响规律;基于相同模具结构,进行了转速分别3和7 r·min-1的铝护套连续包覆实验,实验结果与数值模拟所得规律相符,证明所建立的有限元模型正确。研究结果可供大管径电缆铝护套连续包覆工艺参数选择时参考。

基于主动轮转速的履带车辆运动轨迹计算方法

为解决履带车辆运动轨迹分析所需的高精度定位问题,以履带车辆主动轮转速为输入,通过转向运动学分析、连续转向过程中的坐标转换、滑移滑转相对偏移量引入等手段,构建了一种求解履带车辆连续运动轨迹的方法。试验验证结果表明:采用该方法求解的定位精度小于0.2 m,能满足履带车辆运动轨迹分析的基本要求。

挤压轮转速对异型铜管连续挤压影响的数值模拟研究

通过建立异型铜管连续挤压数值模拟模型,采用Deform软件,获得不同挤压轮转速下金属连续挤压成形过程中的温度场、应力场、应变场、金属流动规律以及挤压轮扭距的分布情况。通过对模拟结果及数据进行系统的分析,确定挤压轮转速对金属连续挤压成形过程的影响,为进一步进行异型铜管材连续挤压实验提供基本数据和理论依据。

汽车轮连转速检测传感器的设计

本文阐述了汽车轮连转速检测传感器的原理及主要机构的设计要求。提出了测量中应注意的问题。

C50-90/13-Ⅱ型汽轮机组转速探头失效故障诊断及处理

针对C50-90/13-Ⅱ型汽轮机小轴头和测速脉冲轮径向跳动超标,造成转速探头碰磨的故障,进行检修过程跟踪及原因分析,提出了解决措施,确保了机组安全稳定生产。

3K型周转轮系的传动比计算

3K型周转轮系的传动比计算是从一个中心轮开始,写出两条支路的转化机构的传动比公式,即两个2K-H型转化机构传动比公式,然后联立即可解出其3K型的传动比。

《小水轮》一课的学具制作

《小水轮》一课要求学生通过实验研究小水轮转速与水位、流量的关系,该课供学生控制水流的材料是底部钻孔的易拉罐盒。易拉罐在农村并不多见,准备困难,而且在实验中水的落点不易控制,弄得到处洒的是水。 改进的具体做法是:取500ml盐水瓶一个,开用后的一次性输液器一副,洗净。将输液管截短至40厘米。

超微粉碎机的物料粉碎分级实验与仿真分析

为了获得超微粉碎机最优的粉碎效果并保证出料颗粒细微且均匀,在一定的刀盘转速条件下使用超微粉碎机进行粉碎实验;为了优选喂料频率,分析不同喂料频率对刀盘粉碎效果的影响;对比试样的粒径分布,分析刀盘和分级轮对物料的粉碎与分级效果;采用Fluent软件将超微粉碎机内部流场可视化,分析不同分级轮转速条件下物料在出料口的质量流率分布以及分级区域的流场状态。结果表明:当刀盘转速为1232 r/min时,喂料频率对颗粒粒径的分布影响较小,优选喂料频率为20 Hz;分级轮转速对粒径>40μm的颗粒的分级效果的影响更大,但对粒径>0.5~40μm的颗粒的分级影响较小;随着分级轮转速的增大,物料出口处的细颗粒含量增大,粒径减小;当刀盘转速为1232 r/min、分级轮转速为900 r/min时,粉碎腔内部的速度等值线分布最均匀而且流体流动平稳,切向速度与压力分布的对称性最好,气流在轴向方向上整体表现为上升运动,有利于物料稳定地出料;较优分级轮转速为900 r/min。

基础环式风力机基础在线监测与损伤评估方法研究

针对风力机运行及基础环式基础风致疲劳损伤特点,提出“上下联动,动静结合”的在线监测和损伤评估方案,即基于基础环水平度测量结果确定线性差分式位移传感器(LVDT)位移计安装位置,并将实时采集的位移信号接入风力机数据采集与监控(SCADA)系统,可实现与上部机组参数同步采集、分析与损伤评估。现场监测结果表明,风力机在启停机、偏航、高中低速运行平稳段等常见工况下轮毂转速与基础环水平度的相关系数均为0.8及以上,为极强相关,故可将轮毂转速视为基础所受的“等效荷载”;通过绘制启机工况下的轮毂转速n-基础环位移Δ曲线,确定临界轮毂转速下限nd和上限nu以及斜率k等曲线参数,可评估风力机基础疲劳损伤程度;通过绘制机头方位角θ-基础环最大水平度Δmax曲线,可确定下法兰周边混凝土磨损性空腔分布区域及大小,为后期基础注浆提供明确的加固位置。