离心泵叶轮轴面图的全自动CFD优化

叶轮轴面图设计的好坏直接影响离心泵的效率。以轴面图上的前盖板圆弧半径R0和R1、前盖板倾角T1、后盖板圆弧半径R2、后盖板倾角T2等5个几何参数为自变量,以泵水力效率最大为目标,采用Isight集成Pro/E、Gambit和Fluent等软件,实现了对离心泵叶轮轴面图进行CFD全自动优化。优化样本数据设计采用最优拉丁方试验设计方法确定。采用该方法对一比转数为84.8的离心泵进行优化。结果表明:优化后的扬程比优化前提高了4.85%,且优化后的水力效率从83.20%增加到84.51%,提高了1.31个百分点。因此,建立的叶轮轴面图全自动CFD优化方法是可行有效的,可为离心泵的水力优化设计提供参考。

基于径向基神经网络的叶轮轴面投影图优化

为了提高余热排出泵的效率,采用拉丁超立方试验设计方法对叶轮轴面投影图上的前盖板圆弧半径、后盖板圆弧半径、前盖板倾角和后盖板倾角4个几何变量进行35组叶轮方案设计,应用ANSYS CFX 14.5软件对余热排出泵进行定常数值模拟,得到设计工况下的效率,应用径向基神经网络建立效率与轴面投影图的4个几何变量之间的近似模型,最后采用遗传算法对近似模型进行极值寻优,获得最优的轴面投影图几何参数组合。研究结果表明:对比原始泵的数值模拟性能曲线和试验外特性能曲线,两者吻合较好;径向基神经网络能较好地预测泵设计点效率;优化的轴面投影图使得余热排出泵的水力效率提高了6.18个百分点,改善了叶轮内流场特性。因此,叶轮轴面投影图的优化设计方法是可行的。

离心泵叶轮轴面图的3点水力优化

叶轮轴面图设计的好坏直接影响离心泵效率,以双圆弧轴面图上的前盖板圆弧半径、前盖板倾角、后盖板圆弧半径、后盖板倾角几何参数为自变量,以3个工况点的加权平均水力效率最大为目标,采用Isight集成Pro/E、Gambit和Flu-ent对离心泵叶轮轴面图进行自动数值优化.采用超传递近似法来确定3个目标函数的权重因子.采用最优拉丁方试验设计方法确定优化样本.并采用该方法对一比转数为84.8的离心泵在0.8、1.0和1.2倍设计流量下的水力性能进行了优化.结果表明:优化后的3个工况点的加权平均水力效率提高了1.42百分点.因此,建立的离心泵叶轮轴面图的3点水力优化方法是可行有效的.

离心泵叶轮轴面流道的研究

从理论上分析了轴面过水断面面积的变化规律，建立了计算过水断面面积的数学模型，探讨了盖板倾角与比转数的关系。

叶轮轴面图参数对离心泵性能的影响

为了研究叶轮轴面图上前、后盖板圆弧半径和倾角对离心泵性能的影响,选择一台比转数为84.8的离心泵双圆弧叶轮轴面图为研究对象,基于数值模拟计算结果,采用二阶响应面模型建立了前、后盖板圆弧半径和倾角与水力性能之间近似模型,其中24组数值试验方案由最优拉丁方方法确定。结果表明:前盖板倾角对设计工况下扬程、功率和效率的影响最大。该研究成果为离心泵叶轮轴面图的优化设计提供了依据。

轴流泵轮轴面速度与环量最佳分布规律的初探

一、引言近年来,我国开始探索采用变轴面速度、变环量流型进行轴流泵水力设计。但是目前还处于单纯试验研究阶段,研究结果极不一致。

渣浆泵叶轮轴面流道的计算机辅助设计

随着计算机的普及及软件的发展 ,计算机辅助设计以其简便、快捷、准确而为广大设计工作者所接受 ,但在渣浆泵的叶轮轴面流道的绘制及校核中 ,大多以手工操作为主。本文给出了计算机编程所用的数学模型。

基于ANSYS Workbench的弧面分度凸轮轴的谐响应分析

应用Pro/E建立弧面凸轮轴三维模型,将三维模型导入到ANSYS Workbench中完成网格划分,然后对弧面分度凸轮轴进行谐响应分析,分析激振力对凸轮分度精度的影响,为高速弧面分度凸轮轴的应用提供理论指导。

ZA型蜗杆的磨削成形综合与误差分析

论述了 ZA型蜗杆的磨削理论与制造技术 ,并对磨削齿形误差作了定量分析 ,为提高 ZA型车切蜗杆的制造精度和承载能力提供了先进的磨削成形方法 ,对于开发高精度

基于Qnet的实时数据通信

本文结合凸轮轴形面误差综合测量所需的数据通信要求,提出了一种基于Qnet协议的实时数据通信方案,设计了通信网络结构,根据QNX实时操作系统特点,并给出了相应的软件实现。

The additon of screws and the axodes of gear pairs

In the light of screw addition, the distribution of instantaneous axes along the common perpendicular of the two screws is determined and all possible sorts of axodes are derived cinematically with the pitch of the relative motion screw in the gear pair as the basis and the transmission ratio i as an independent variable.