440CL钢轮辋焊缝开裂的原因

440CL钢汽车轮辋焊缝在扩径过程中开裂。对焊缝开裂的两件轮辋(被编为1和2号)进行了宏观检验、化学成分分析、断口分析、硬度测定、金相检验和能谱分析,以明确焊缝开裂的原因。结果表明:1号轮辋与2号轮辋焊缝开裂的原因不同,1号轮辋是铜脉冲电极受热熔化并进入焊缝,焊缝有块状铁素体和魏氏组织,力学性能降低,扩径或滚压变形时焊缝开裂;2号轮辋是闪光焊时热输入量较大,导致焊缝形成网状铁素体和魏氏组织等异常组织,晶粒粗化,且存在密集氢气孔,从而焊缝力学性能降低,扩径时开裂。

发泡点法验证轮辋护胶对判定轮胎硫化时间的影响

采用发泡点法验证轮辋护胶对判定轮胎最佳硫化时间的影响。结果表明:有轮辋护胶的轮胎硫化最薄弱点虽然在轮辋护胶附近,但是利用轮辋护胶最大厚度计算硫化时间并不精确,使用本工作建议位置的厚度计算的硫化时间更精确。建议在轮胎硫化厚度数据统计工作中添加有无轮辋护胶一项,并测量轮辋护胶建议位置处的厚度,可得到更精确的发泡点时间。

GB/T3565.7-2022《自行车安全要求第7部分:车轮与轮辋试验方法》标准浅析

为了进一步促进自行车行业的发展,帮助企业充分理解和有效执行GB/T 3565.7-2022《自行车安全要求第7部分:车轮与轮辋试验方法》,对车轮转动精度、车轮/轮胎组合件静负荷试验等试验项目进行了比较,分析和讨论了与GB 3565-2005《自行车安全要求》中这些试验项目的异同点;并对标准中新增加三个试验项目的操作要点进行了阐述。同时,剖新了国际标准ISO 4210-7:2023中新增加的三个试验项目操作要点。针对国标和国际标准的变化,提出相应的应对建议,希望对自行车企业有所帮助。

轮辋侧向刚度对路噪提升相关性研究

为优化某款电动汽车路噪,采用仿真结合测试的方法,以轮辋侧向刚度为评价指标,对其轮辋进行模态仿真和试验对标,验证了轮辋侧向刚度可以在车型开发前期通过仿真计算,并提出具体指标进行相应控制,验证不同侧向刚度对噪声传递函数的影响,优化前后轮辋侧向刚度道路测试验证结果显示,在200~400Hz频段内,轮辋侧向刚度对整车路噪有显著影响。文章开展轮辋侧向刚度对路噪提升相关性研究验证,进一步验证了轮辋侧向刚度提高对路噪改善的影响,为优化电动汽车的NVH路噪提供了理论依据。

轧制工艺对高强度车轮AG650LW轮辋钢的组织和性能的影响

通过Gleeble-3800热模拟试验机对AG650LW钢进行动态CCT曲线测定和轧制工艺模拟试验,得出满足650 MPa轮辋钢性能要求的组织为由铁素体+贝氏体+少量的珠光体,其终轧温度840~880℃,卷取温度480℃,轧后层流冷却速率≥10℃/s,硬度≥220HV。试验钢卷的综合开裂率4.3‰,满足了用户的加工期望要求。

智能轮胎开发平台专用轮辋总成设计与试验

针对专用轮辋总成进行了设计与试验研究,包括专用轮辋、弹性体和专用滑环三个主要部件。首先明确智能轮胎开发平台的功能及其对专用轮辋总成的设计要求,从气密性、动平衡、安全性等方面进行结构设计;然后用ABAQUS软件构建专用轮辋总成有限元模型,以某乘用车转向紧急制动工况前轮轮荷的2倍进行加载,专用轮辋强度和刚度校核满足要求。最后,采用7075航空铝合金锭材料对专用轮辋进行整体加工与气密性、动平衡和信号传输等验证试验。专用轮辋总成胎压为0.24 MPa时静置5天,胎压下降约0.8%,密封性良好;将专用轮辋总成安装在Flat Trac台架上进行不同车速的测试,同步采集滑环定子端运动图像和胎内传感器输出信号;利用图像亚像素匹配方法处理得到滑环定子端挠动量约0.5712 mm(车速50 km/h),满足轮辋动平衡和滑环使用条件;不同测试速度下胎内多个传感器信号通过专用轮辋总成实现稳定输出,信号能够有效表征轮胎接地特征。设计的专用轮辋总成满足智能轮胎开发平台的构建要求,为轮胎接地机理等研究提供了有效手段。

汽车轮辋与车轮旋转降阻关联性分析

通过仿真和风洞试验方法,总结汽车轮辋开口比在车轮旋转工况下对整车风阻的影响规律,并给出产品开发中的轮辋开口比建议值,分析车轮通风阻力矩与整车风阻系数关联性,从而分析车轮旋转降低风阻系数机理。分析结果表明:(1)车轮旋转工况的仿真方法采用旋转壁面法具有可信性;(2)车轮旋转工况下,开口比越小对降低整车风阻越有利,同时会增大旋转工况下整车风阻系数降低量;(3)车轮通风阻力矩影响量越大,越有利于旋转工况下降低整车风阻系数。

某轮式车电动轮轮辋的有限元分析

某轮式车电动轮集成了外定子轮毂电机、行星减速机构和电磁鼓式制动器,需要设计满足空间尺寸需求和功能需求的新结构轮辋.从结构设计、刚强度校核和模态分析3个方面进行新轮辋的设计与校核.结果表明新设计的轮辋满足电动轮对轴向与径向空间的需求;与轮胎和制动鼓盘连接结构设计合理;在考虑胎压和负载时轮辋与地面之间3种典型位置下最大应力均小于材料屈服极限;轮辋的固有频率与制动鼓盘的固有频率在2 000 Hz之内没有接近的值.其整体性能满足该车电动轮的需要,目前正装车进行试验,未发现问题.

混杂碳/玻纤维复合材料自行车轮辋的铺层优化分析及抗疲劳验证

对碳纤维/玻璃纤维层间混杂复合材料自行车轮辋进行数值优化分析,能够设计出具有价格适中、安全性能高、耐疲劳等特点的自行车轮辋。借助有限元分析对自行车轮辋模型进行服役状态下的力学行为模拟,能够为试验研究提供相对可靠的方案,减少试验过程中不必要的原料浪费,从而降低整个复合材料轮辋的设计和制备成本。本文通过ABAQUS软件构建了自行车轮辋模型,通过调整碳纤维预浸布铺层和玻璃纤维预浸布铺层的顺序、各铺层角度比例和顺序,计算轮辋在服役状态下的力学性能,通过比较各方案得到较优的设计方案。5万次加速疲劳测试结果表明:采用优化后的自行车轮辋侧壁铺层方案及凸缘铺层方案指导复合材料轮辋的制备,可以显著提高复合材料自行车轮辋的抗疲劳能力。

考虑焊接影响的轮辋扩口成形缺陷研究

针对轮辋生产过程中的焊缝开裂现象,基于Mises屈服准则和组合高斯体热源焊接模型提出了一种工艺链式数值模拟方法,进而研究考虑焊接影响下的轮辋焊缝开裂成因及改进措施。首先,运用Simufact软件模拟从轮辋焊接到扩口成形的耦合过程,分析扩口过程中焊缝区域与母材之间的应力状态和变化规律;其次,从微观角度对断口组织结构和形貌特点做进一步分析。结果表明:焊缝区域的应力集中、模具工件间的摩擦、焊缝区域魏氏铁素体和粗大的晶粒以及过大的环向切应力是造成轮辋焊缝开裂的可能原因。因此,提高焊缝接头质量,采取合适的去应力手段,加强模具和工件间的润滑,可有效降低轮辋焊缝开裂倾向。

具有轮辋保护结构轮胎常见缺陷的原因分析及解决措施

分析具有轮辋保护结构轮胎常见缺陷的产生原因,并提出相应的解决措施。胎体帘布打压方式不合理、胎侧打压方向错误、三角胶高度设计不合理、三角胶打压不实、胎侧尺寸设计不合理、成型鼓宽度偏大、工艺操作不到位等均会导致具有轮辋保护结构的轮胎出现胎体帘布打褶、耐磨胶形状异常等缺陷。通过合理设计三角胶和胎侧尺寸、调整打压方式、严格执行工艺管理和操作规范等措施可以有效减少轮胎缺陷。

基于VDI 2230的某新能源叉车对开式轮辋防松研究

文章针对某新能源叉车所用对开式轮辋出现松动现象,对轮辋进行静力强度校核,对轮辋螺栓根据VDI 2230进行强度校核,并通过有限元分析软件对轮辋螺母和轮辋之间、轮辋和轮毂之间进行滑移分析,优化轮辋螺母和轮辋接触面角度,进一步提高对开式轮辋防松效果。结果表明:增大螺母锥面的锥角,可以改善轮辋螺栓孔应力;在不变化轮辋安装的定位方式,可以将轮辋螺母的锥角提高到120°。

某叉车轮辋螺栓松动问题分析与改进

以发生松动断裂的某叉车驱动轮轮辋螺栓为研究对象,结合Workbench有限元分析与德国VDI 2230标准规范对轮辋螺栓进行强度校核。首先使用有限元分析方法得到考虑工况下螺栓受到的力和力矩,然后接合VDI 2230中的公式和数据计算得到R8工作应力和R9交变应力的安全系数,从而实现了轮辋螺栓的强度校核。校核结果表明R8工作应力的安全系数不满足要求。基于尽量少进行结构变动的原则,只改变轮辋螺栓的规格,使用M16细牙螺栓替换原M 14细牙螺栓,再次校核结果表明强度满足要求,最终顺利通过强化试验,充分验证了分析的准确性。

铁道车轮轮辋全断面超声自动检测系统的研究

轮辋是铁路车辆中涉及安全的重要运转部件之一,在制造和使用过程中,会出现各种危害性缺陷。因此,对铁道车轮轮辋探伤工作提出了更高的要求。文章提出了一种利用超声波检测车轮轮辋全断面的自动系统,采用四组10晶片单元的纵波直探头,布置在车轮轮辋的踏面和侧面方向,实现对轮辋的全断面扫描与成像;采用水浸耦合、探头非接触式耦合的方式,实现轮辋的全覆盖自动探伤。实验证明,该系统能够提高检测轮辋缺陷的覆盖率、检测效率和检测质量。

轮辋用车轮钢380CL焊后扩口开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计等对闪光焊接的轮辋用车轮钢380CL开裂试样进行检测分析。结果表明,车轮钢380CL中C元素含量超内控上限,闪光焊接时焊缝区域为快速高温加热,焊后冷却速度快,焊缝区淬透性提高,出现粗大的贝氏体组织;基体和热影响区显微硬度(HV0.1)为303~310,而焊缝区的显微硬度(HV0.1)为346,比基体和热影响区的硬度高12%~14%,硬度差异较大,轮辋扩口变形时各组织变形协调能力差,导致在焊缝和粗晶热影响区的交界处开裂。通过严控车轮钢380CL的化学成分,同时降低焊接热输入量,可细化焊缝组织,降低焊缝和基体、热影响区的硬度差,保证焊缝具有良好的塑性,降低轮辋成形开裂率。

轮辋侧向刚度对车内噪声的影响

为了解决整车在某一频段发出噪声的问题,论文通过路噪测试、噪声传递函数(NTF)测试,轮胎模态测试和轮胎刚度测试来精准定位噪声的贡献位置;阐述了NTF原理,和模态分析原理;验证了轮辋侧向刚度对车内噪声的影响,并通过试验验证了轮辋侧向高度与车内噪声为正比关系,其在200~400 Hz处的贡献尤为明显。

车轮轮辋旋压机及旋压工艺研究

文章介绍了一种用于工程车辆钢制车轮轮辋加工的旋压机及旋压工艺方法,阐述了以冷旋压为核心工序的加工工艺流程,通过强力旋压、普通旋压、缩径旋压以及翻边等旋压工艺的有序结合,实现车轮轮辋的制造。该旋压机最大旋压直径为1000 mm,最大旋压件长度为500 mm,最大旋压毛坯厚度为30 mm,特别适用于直径457.2~635.0 mm的工程车辆车轮轮辋的旋压加工。同传统加工工艺相比,旋压加工能够显著提高材料的利用率及生产效率,具有良好的市场前景。

薄煤层铲板车轮辋开裂分析与优化

轮胎作为承载整车的关键部件,不仅可以传递驱动力和制动力,还可以吸收和缓和车辆行驶时所受的部分冲击和振动,还能保证整车有良好的乘坐舒适性和行驶平顺性。而轮辋则是安装和支撑轮胎的部件,一旦轮辋开裂,会导致轮胎漏气,致使轮胎软蹋,造成较严重的安全事故。以矿区薄煤层铲板车轮辋开裂为研究对象,采用Abaqus有限元分析软件对轮辋的应力分布情况进行分析,同时对轮辋开裂区域结构进行宏观金相实验。结果表明,轮辋焊缝中存在焊缝缺陷,使得轮辋结构承载能力降低,在外载荷作用下发生焊缝开裂,据此从工艺和结构进行优化改进,通过仿真分析及整车运行,得到优化后的结构能经受住各种恶劣工况考验,以验证改善措施的有效性。

乘用车铝合金轮辋的制造工艺和质量评价

整理了主机厂开发乘用车铝合金轮辋所涉及到的轮辋性能设定、轮辋强度评价、轮辋涂装品质评价、轮辋的材料特性评价、轮辋的实车主观评价。

列车轮辋超声相控阵成像质量分析

为解决超声相控阵检测列车轮辋易出现的成像质量低和缺陷识别困难等问题,分析相控阵换能器声压特性,获取合适的缺陷检测深度,讨论轮辋界面及耦合情况对成像质量的影响,开展轮辋试块相控阵检测实验。以水平孔和管穿槽缺陷为例,研究不同深度缺陷的回波幅值变化特点及成像质量,并通过与平面试块对比分析,获得轮辋相控阵成像质量的主要影响因素和影响规律,为改进轮辋超声相控阵检测工艺和提高缺陷检测精度提供参考。