热熔自攻丝工艺参数对板件连接质量的影响

阐述了热熔自攻丝技术的概念、使用紧固件特点以及工艺过程。对热熔自攻丝技术来说,连接点处板件的间隙、紧固件落座、底部接头状态及断面质量都是对其接头质量的评判依据,其工艺参数选取对连接件的性能影响很大。通过试验研究了FDS枪打孔阶段的轴向下压力和拧紧阶段目标扭矩对板件连接质量的影响。采用控制变量法进行实验,检测出各状态下的板间间隙、底部成型和断面情况,试验结果表明:在相同扭矩下,轴向下压力为1. 1 k N时连接效果好;目标扭矩为12 N·m时板间间隙为0,在不出现滑牙情况下,增加目标扭矩会使连接质量提高。

热熔自攻丝连接工艺的分析与优化

以铝合金板件6111及6082-T6为研究对象,采用正交实验的方法,通过对连接接头的剖面进行观察和极差法分析,研究轴向下压力(downholder力)、螺钉转速和拧紧扭矩三组过程参数对热熔自攻丝工艺连接接头参数的影响权重,并给出了1.2mm 6111+3mm 6082-T6搭接的最优过程参数组合。实际应用表明,分析得出的参数权重能够指导选择合适的热熔自攻丝过程参数,减少试验次数,提高生产效率。

原始间隙对热熔自攻丝接头质量的影响

由于车身制造装配等存在误差,两板件贴合会出现原始间隙。为研究原始间隙给热熔自攻丝带来的影响,以厚度为2.0 mm的6K21和厚度为3.0 mm的6082⁃T6铝合金板为对象,研究工艺参数与板间间隙之间的关系,以及如何调整工艺参数来减小原始间隙带来的影响,并通过接头的力学性能进行验证。以板间间隙与最大试验力为研究指标,运用控制变量法、origin拟合得出以下结论:轴向下压力、拧紧扭矩在一定范围内与板间间隙呈线性负相关;原始间隙会降低接头的连接质量,通过增加10%~20%的轴向下压力或者20%左右的拧紧扭矩可减弱原始间隙带来的影响,提高连接质量。