天线最佳吻合轴向误差的精确计算方法

针对现有的吻合计算,存在以轴向RMS最小为设计目标的吻合,对目前计算轴向误差的方法进行了讨论,指出了某些稍不合理的地方,提出了一个较为准确的计算轴向误差的计算公式,并给出了推导过程。对某两个40米天线和64米天线的有限元模型进行了仿真分析,验证了该公式的合理性。实验结果说明,该方法应用范围更广,在工程中应用此方法可以得到更加精确的误差信息,并在此基础上做吻合工作,以便更准确地指导下一步天线的安装和调整,获得更好的天线性能。

单管半导体激光器快轴准直轴向误差分析

分别采用ZEMAX光学设计软件和高斯光束传输变换理论算法对单管半导体激光器快轴准直透镜轴向误差进行模拟计算分析。基于微透镜准直设备的单管快轴准直实验结果与两种方法得到的结果进行对比,分析得出高斯光束传输变换理论计算的曲线图更加接近实验结果。

滚齿加工误差分析与检验组(之七) Ⅶ.轴向误差与检验项目

本文是“滚齿加工误差分析与检验组”一文的第七部分。这部分的主要内容是论述轴向误差的产生原因,数学模型以及轴向误差与第Ⅲ公差组之间的关系。

仪器的轴向误差该如何检测

无论是在实验室内还是现场使用上，许多用户会由于一些因素导致故障的出现，轴向误差也是经常遇到的一种现象。那么该如何检测仪器的轴向误差呢？

面齿轮轴向安装误差对分扭传动系统的影响

为探究同轴面齿轮轴向安装误差对面齿轮分扭传动特性的影响,首先根据面齿轮包络加工原理得到面齿轮齿面方程,然后根据齿面方程建立面齿轮轴向安装误差从0~0.6 mm的7组分扭传动动力学模型,通过ADAMS动力学软件进行分扭传动的动力仿真分析,最后得到7组面齿轮分扭传动的角速度、圆周力以及径向力曲线。分析发现,当轴向误差在0.1~0.5 mm之间时,面齿轮输出角速度、圆周力和径向力是稳定的;当轴向误差达到0.6 mm时,面齿轮的输出角速度以及圆周力出现规律性大范围的波动,径向力出现明显变化,直接影响传动系统的稳定性。

基于时序算法的主轴轴向热误差建模与应用

为解决金属手机外壳加工行业内的机床主轴轴向热误差问题,提出了一种基于时间序列算法的主轴轴向热误差建模方法,对一台钻攻中心建立了主轴轴向热误差实时补偿模型。实践结果表明:通过该模型实时补偿,机床的主轴轴向热误差由原来62μm补偿到7μm,加工工件尺寸控制在10μm左右。

螺杆轴向窜动误差分析

螺杆轴向窜动误差是影响螺旋传动精度的重要因素之一,螺杆轴向窜动误差呈周期性变化。最大的轴向窜动误差计算公式为Δmax=Dtanαmin,对于αmin为什么取最小者,文献资料上并没有具体分析,针对此问题分三种情况展开分析了螺杆轴肩端面、轴承止推面的形位误差对螺旋传动精度的影响,进一步完善了最大轴向窜动误差的理论计算公式。

XK714数控铣床轴向反向误差故障排除

根据数控铣床教学应用实践,阐述了铣床轴向反向误差产生的原因及排除方法,对铣床的数控技术教学和操作实践教学有重要的引导作用。

基于图像信息熵的ptychography轴向距离误差校正

在轴向距离参与运算的ptychography算法中,轴向距离误差会使重建图像变模糊并降低图像的分辨率.本文基于菲涅耳衍射理论建立了轴向距离误差模型,根据不同轴向距离误差对重构图像清晰度的影响,提出用图像信息熵确定图像最清晰时的轴向距离,并重建出清晰的ptychography图像.比较了图像能量变化、Tamura系数和图像信息熵这三种图像清晰度评价函数在轴向距离误差校正过程中的分布情况,发现它们均具有单峰性,且峰值确定的轴向距离相同.图像信息熵相比其他两种图像清晰度评价函数具有更高的灵敏性.仿真以及实验均证明了基于图像信息熵的ptychography轴向误差校正的可行性.

活塞轴向综合误差对斯特林热机循环影响分析

基于施密特循环理论分析方法,以功率25 kW、转速1 500 r/min的斜盘式太阳能斯特林热机为例,考虑各个工质循环单元中最小循环压力不变及各种热损失的情况下,利用Matlab软件计算分析了斜盘传动机构中活塞轴向综合误差对斯特林热机循环性能的影响。分析结果表明:该误差对斯特林热机的最大循环压力、基本功率、输出轴扭矩和示功循环效率等性能产生了一定的影响,对斯特林整机运行造成不同程度的不平衡性。

立式加工中心主轴动态误差的测试及研究

首先对主轴动态误差产生的原因进行了分析,采用API的SPN-300主轴动态误差分析仪对某立式加工中心的主轴径向平均误差和异步误差、轴向平均误差和异步误差、主轴最小径向间距等进行了测试,给出了主轴动态误差在不同转速下的3次测试结果;最后对测试结果进行了分析。

典型形位误差对力矩电机转矩静态测量的影响及补偿

为了减小力矩电机转矩测量中零件的加工制造误差和系统的装配误差对设备测量精度的影响,从影响转矩测量结果的力矩电机定子、转子之间的轴向误差和力矩电机测量装置中转矩传动轴与力矩测量轴之间的径向误差两方面出发,从理论上分析两种误差对于测量结果的影响,并通过最小二乘线性拟合的方法,确定他们与转矩测量结果之间的关系.基于该关系模型,利用Romer Multigage三坐标测量机测量的力矩电机定子、转子的轴向误差和力矩电机测量装置中的径向误差值的大小,就可以预测这时的转矩测量偏差,从而对转矩测量结果进行补偿.实验表明,该方法减小了轴向误差和径向误差对力矩测量结果的影响,提高了转矩测量结果的准确度.

坐标法测量斜齿轮螺旋角和齿向误差

齿向误差△Fβ主要反映齿轮加工时的轴向误差，在齿轮加工时，它主要影响齿轮的接触精度。对于圆柱斜齿轮的齿向误差，主要反映在齿轮的螺旋角误差上。

周向成型铣削去重对动平衡平衡精度的影响

介绍了周向成型铣削去重校正法对动平衡补偿精度的影响, 以及轴向、径向两种校正误差产生的原因的分析及计算, 并针对铣削加工中定长、定深不同的加工策略分析了两种误差的影响。

主轴动态精度测试与分析

主轴动态误差对加工精度有至关重要的影响,针对主轴动态误差进行了试验与分析。介绍了主轴动态误差的概念,采用主轴动态误差分析仪对主轴动态误差进行了采集,采集的数据包括主轴径向平均误差、径向异步误差、轴向平均误差、轴向异步误差以及轴向最小间隙。对某型号同类型三台立式加工中心分别进行了多转速情况下的测量,对比并分析了三台立式加工中心的测量结果。在转速为7 500 r/min时,三台立式加工中心径向异步误差分别为70、15、15μm;在转速升至6 000 r/min之后主轴最小径向间隙均有较大提升。试验结果表明:主轴动态精度受到机床工况和转速共同影响;在高速转动情况下,主轴径向最小间隙增大明显;加工时要根据工况合理安排转速,以保证加工质量。

汽车齿轮在线缺陷检测仪的研究开发

针对汽车、摩托车齿轮生产企业大批量齿轮生产现场,实现在线100%快速检测需要,本项目采用双面啮合原理测量齿轮的径向误差(齿厚、径向综合偏差、径向跳动、毛刺等)和轴向误差(平均齿向偏差、齿向偏差、锥度误差),实现齿轮的制造缺陷的现场快速检测。

数字化地形图输出时精度问题的解决

从测量误差的角度出发,以为例,详细叙述了绘图仪轴向误差的调整,提出了利用专业软件解决数字化地 HP750C图的高精度绘图方法,并给出了数学模型及源程序。

基于有限元法的圆抛物面地面站卫星天线结构风荷分析

应用有限元分析软件ANSYS10.0对某型号的C波段3 m地面站卫星圆抛物面天线结构进行了详细的风荷载分析计算,得到了正常工作和生存状态下天线结构的Mises等效应力和变形,为该天线在不同工况下的可靠使用提供了理论依据。

人工船运法安装挤压造粒机组

挤压造粒机组最重的达68吨,因操作空间小,安装要求高,设备从厂房外运至厂房内标高不同的基础上,难度很大。通过使用人工船运法,将挤压造粒机组安装到位,安装进度及质量超过了其它装置,得到了业主、监理及外方的好评。

安全连接驱动装置

随着伺服驱动装置应用的日益增多,市场对高性能联轴器的需求量也越来越大,而且也对驱动零部件提出了更高的要求。精密制造的零部件.即使只有0.01mm 的轴向误差也需要进行平衡补偿。而无间隙伺服联轴器不仅具有这种误差补偿能力,还具备了安全保护功能。