轴向进给比对薄壁管滚珠旋压影响的有限元分析

通过有限元数值模拟方法得出滚珠旋压中薄壁管在不同凹模旋转速度条件下轴向进给比的变化规律及工件的成形规律,并对模拟结果的等效应变分布做了分析,并与实验结果进行比较,给出薄壁管滚珠旋压时进给比的选取范围.结果表明,进给比对滚珠旋压中薄壁管直径的胀缩和工件的质量有着显著的影响.另外,从计算的模具所受的三向载荷变化情况分析了模具的使用寿命.

长内花键轴向进给滚轧成形过程材料流动行为

轴向进给滚轧是一种局部加载、轴向增量变形的塑性成形工艺,为长内花键提供了一种高性能、省力成形制造途径。采用数值方法研究分析了采用3滚轧模具的传动轴花键毂内花键轴向进给滚轧过程的材料流动行为。结果表明:材料的流动和变形主要发生在坯料的内表层,外表面基本没有材料流动;内花键轴向进给滚轧过程材料流动速度沿轴向逐渐减小,而累积的材料位移在不同成形区分布基本类似,只是位移量值有区别;不同滚轧模具切入区结构下滚轧过程中材料流动、位移的分布特征和演化特征类似,采用斜切式滚轧模具的滚轧过程中材料轴向流动倾向大于采用径缩式滚轧模具的滚轧过程轴向材料流动。

轴向进给辊轧热力耦合有限元模拟

利用商品化软件Deform3D对轴向进给辊轧变形过程 ,进行了三维有限元分析 ,得到了三维变形状态下轧件的温度场。网格重划技术和热力耦合的运用 ,更加精确地描述了整个变形过程。本研究对合理确定轴向进给辊轧工艺参数。

运用LS-DYNA的轴向缓进给磨削工程陶瓷的有限元仿真

介绍了轴向缓进给磨削加工原理,建立了单颗金刚石磨粒磨削工程陶瓷的仿真模型,并就磨削力在X、Y、Z向上的分力对仿真结果的影响进行分析。最后通过对不同磨削条件下的单颗金刚石磨粒的磨削过程进行仿真,研究了砂轮转速、砂轮轴向进给速度、工件转速,以及磨粒锥角对磨削力的影响。

用块电极轴向进给法电火花磨削微细轴

对电火花磨削微细轴中的关键问题进行了分析 ,提出并研究了利用块状电极轴向进给磨削微细轴的方法。在自行研制的多功能微细加工装置上 ,用该方法加工出了直径 10 μm的微细轴 ,并用此轴加工出了直径 2 0 μm的微细孔。实验中发现 :令伺服响应延时 ,可改善微细轴的圆度。用此方法得到的微细轴 ,根部强度高 ,有利于微细轴的加工和工作。

L形截面环件轧制进给速度对端面轴向宽展影响的研究

针对L形截面环件轧制过程中端面易出现缺陷等问题,应用Abaqus软件建立了三维有限元轧制模型,在进给量相同的情况下,运用Abaqus/Explicit显式算法分别采用进给速度为4、6、8、10mm/s对环件轧制过程进行了模拟,分析了小端面、台阶面、大端面的轴向宽展变形量,最后对各端面的应力、应变进行了分析。

工程陶瓷小砂轮轴向大切深缓进给磨削加工的砂轮磨损分析

小砂轮轴向大切深缓进给磨削以较大切深实现了较高的材料去除率,且使用的砂轮直径比常规磨削用砂轮小很多,我们针对这一特点开展了研究。实验通过改变砂轮转速、工件转速和磨削深度等加工参数,对轴向大切深缓进给磨削加工后的砂轮表面进行了形貌观测和磨损分析。分析表明,砂轮各部分的磨损形式与其在磨削过程中所起的作用有关:砂轮端面是磨削加工的主磨削区,磨粒和结合剂主要发生较大程度的磨损;砂轮圆周面主要对已加工表面进行修磨,因而结合剂和磨粒磨损为主要磨损形式;砂轮拐角作为过渡磨削区,承受的磨削力也比较大,而且由于磨粒与结合剂的结合力相对较小,因此易发生磨粒和结合剂的脱落。

轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.

连续轴向进给时工程陶瓷的平面磨削

本文对工程陶瓷在连续轴向进给时的平面磨削进行了详细的研究，分析了磨削参数，尤其是轴向进给速度对平面磨削时磨削过程和磨削效果的影响，探讨了适合于陶瓷特点的高效磨削方法。

考虑轴向进给时工程陶瓷的平面磨削

本文对工程陶瓷在连续轴向进给时的平面磨削进行了详细的研究，分析了磨削参数，尤其是轴向进给速度对平面磨削时磨削过程和磨削效果的影响，探讨了适合于陶瓷特点的高效磨削方法。

轴向进给量对车铣表面微观几何形貌的研究

文章建立球头铣刀正交车铣加工件表面微观几何形貌的数学模型,研究不同的轴向进给量对加工表面微观几何形貌的影响,为在车铣加工中其他的切削用量参数加工的表面微观几何形貌提供一定的参考评价机制。

高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削机理研究

根据正交试验确定了影响高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削表面粗糙度值Ra的最主要因素是进给速度Vf。在此基础上,进行进给速度Vf单因素数控磨削实验,对数控磨削后表面粗糙度值进行了分析。

金刚石砂轮轴向进给磨削硬质合金时的磨削力实验研究

为研究金刚石砂轮轴向进给磨削硬质合金时的磨削力,建立轴向力与法向力、切向力的转化模型;测量不同工艺参数下的磨削力变化;分析工艺参数对法向力、切向力、轴向力的影响规律并建立磨削力的经验公式。结果表明:在轴向进给磨削过程中,最大的磨削力是法向力,而轴向力略小于切向力。砂轮线速度对3个方向的磨削力的影响大致相同。磨削深度对法向、切向及轴向3个方向的磨削力的影响明显不同。进给速度对3个方向磨削力的影响不显著。

金刚石砂轮轴向进给磨削硬质合金的磨削温度实验研究

利用金刚石砂轮进行硬质合金轴向进给磨削试验,测量了不同工艺参数下磨削温度的变化;分析了工艺参数对磨削温度的影响规律;建立了磨削温度的经验公式;分析了磨削功率与磨削温度之间的影响规律。结果表明:在轴向进给磨削过程中,磨削温度随磨削深度的增大而升高,随砂轮线速度的减小而升高,随进给速度变化的影响并不显著。磨削温度随着磨削功率的增加而升高,但线速度和进给速度所引起功率增加对磨削温度的影响各不相同。

高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削机理研究

根据正交试验确定了影响高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削表面粗糙度值Ra的最主要因素是进给速度Vf。在此基础上,进行进给速度Vf单因素数控磨削实验,对数控磨削后表面粗糙度值进行了分析。分析结果表明,要用粗金刚石砂轮进行轴向精密加工,采用具有较多的磨粒数且磨粒均匀分布在轴向和周向的砂轮和采用较低的进给速度对精密加工更有利。

内高压成形机轴向进给系统设计与仿真

在管材内高压成形设备中,管材的轴向进给力和内成形压力的匹配关系是影响产品成形质量的关键的因素之一。针对力控伺服系统易受参数变化产生不确定性的问题,采用电液位置伺服系统来控制轴向进给量;根据成形机的实际应用要求设计轴向进给系统,利用Matlab对进给系统进行仿真。结果表明,系统稳定性良好且有一定的抗干扰能力;时域响应快,调整时间ts≈0.22 s,没有超调量,能够满足工程应用。

采用轴向进给法滚压多头数加长螺纹

采用滚压法对螺纹进行加工是一种塑性加工工艺,该种加工是一种无切削使金属成形的方法,既能改善螺纹的机械性能也节约了金属材料,金属经塑性变形后,其强度和硬度都有所提高,零件的耐磨性有较大的提高,而螺纹的疲劳强度可提高20%~40%,表面质量也得到提高。采用滚压螺纹的方法应用非常广泛,尤其对于航空航天用螺纹零件,零件强度、耐磨性、

轴向进给滚丝轮的研制

滚丝轮滚压螺纹有两种方法被广泛地应用于机械行业中,在研制轴向进给滚丝轮时,要考虑的是工件与滚丝轮轴线相交于一定的角度,由此使工件产生了轴向运动。