轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.

L形截面环件轧制进给速度对端面轴向宽展影响的研究

针对L形截面环件轧制过程中端面易出现缺陷等问题,应用Abaqus软件建立了三维有限元轧制模型,在进给量相同的情况下,运用Abaqus/Explicit显式算法分别采用进给速度为4、6、8、10mm/s对环件轧制过程进行了模拟,分析了小端面、台阶面、大端面的轴向宽展变形量,最后对各端面的应力、应变进行了分析。

三通管内高压成形工艺研究

管件内高压成形工艺是近几年发展起来的一种新的塑性成形技术。本文分析了三通管内高压成形时的主要变形特点和技术关键,采用数值模拟方法给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及等效应变分布,并分析了轴向进给速度对成形性能的影响。分析结果表明,当轴向进给速度过快时,主管中部壁厚增厚严重,形成死皱。当轴向进给速度过慢时,主管中部容易导致变形区补料不足而破裂。因此轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响,对于成形TP2紫铜三通管,合理的轴向进给速度是0.5 mm.s-1。

基于FORGE-3D径向锻造工艺的数值模拟

采用有限元模拟软件FORGE-3D,对径向锻造轴类件工艺参数进行数值模拟研究。分析不同径向压下量、夹头转速和轴向进给速度对锻透性和生产效率的影响。结果表明:锻造过程中,径向压下量越小、夹头转速越高和轴向进给速度越慢,则锻件外表面就越光滑,表面粗糙度越小,尺寸精度越高。径向锻打45钢Φ110 mm棒料的最佳条件为:径向压下量5 mm,转速30 r·min^(-1),轴向进给速度20 mm·s^(-1)。通过模拟仿真来验证和优化径向锻造工艺,大大降低了径向锻造工艺开发的周期,降低了多次锻造实验的成本。