轴对称件多道次数控点成形过程的理论分析

板材数控增量成形是国际上刚刚兴起的一项柔性加工技术，其实质是以累积的点成形来加工零件。该技术不需专用模具，可通过数控设备加工出成形极限较大、形状复杂的板材零件，应用面较广，适合于航天、汽车和民用产品中的小批量、形状复杂的板材零件加工，有着广阔的发展前景。本文以圆弧成形轨迹为例，对较为简单的二维轴对称成形进行分析，从板坯与成形件金属之间的映射关系入手，讨论了如何控制金属流动，才能使变形后应变均匀化程度得以提高，为成形轨迹的选定提供了理论依据。此外，还指出了增量成形能提高成形极限的原因，探讨了影响成形件表面质量的因素等。

轴对称件拉深成形智能化控制过程中参数实时识别的GA-ENN建模

材料性能参数和摩擦系数的实时识别是实现拉深过程智能化控制的关键。建立了遗传算法与神经网络相结合的识别模型 ( GA- ENN) ,利用遗传算法进行网络权系的训练和优化。给出了网络输入层、输出层和隐层的确定方法以及 GA- ENN模型的学习算法。验证结果表明 ,与 BP网络模型比较 ,GA- ENN模型的学习效率和学习精度均有明显的提高 ,是一种有效的识别模型 ,为实现拉深成形过程的智能化控制奠定了基础。

轴对称件智能拉深系统中的神经网络参数识别

建立了轴对称拉深件的材料性能参数和摩擦系数实时识别前馈神经网络,采用LM算法优化网络,将参数识别精度提高到一个新水平,为智能化拉深成形的实时预测和实时控制这两个基本要素提供了前提保证,为实现整个拉深成形过程的智能化控制奠定基础。

非轴对称件拉深的破裂临界压边力控制原理

变压边力控制技术在拉深工艺中是一种简单有效的工艺手段,可以有效地改善成形质量.本文以锥壁方盒形件为例,以板材成形极限图(FLD)为理论依据,通过数值模拟的方法获得了破裂的压边力-行程临界曲线,得出了压边力沿着该曲线加载有利于改善成形质量的结论,进而提出了破裂临界压边力控制原理,给出了实际应用中获得变压边力加载曲线的方法,为实现非轴对称件拉深智能化控制的压边力变化规律预测奠定了基础.

静压液态模锻轴对称件成型过程的计算机模拟

本文应用交替格式隐式差分法、上限元法提出了模拟静压液态模锻轴对称件成型过程的基本方法。以圆柱形工件为例,用这种方法在计算机上成功地模拟了工件的整个成型过程,显示出了工件因塑性变形而产生的凸肚现象。

轴对称件超塑约束胀形中的摩擦效应

尽管超塑胀形作为一种金属成形方法正日渐受到世界各国的普遍关注，但对超塑约束胀形理论的研究报道却还很少，尤其对胀形过程的有限元模拟研究就更为罕见。针对这种情况，采用大变形刚粘塑性有限元法模拟了轴对称零件向圆筒形凹模内超塑约束胀形的变形过程，着重研究了工具工件之界面摩擦对胀形件厚度分布不均匀性和胀形板料向凹模角部充填性的影响．结果表明，随着摩擦的降低，胀形件的侧向较厚部分能有所减薄，可以改善整个胀形件的厚度均匀性，但当摩擦因子Ａｍ≤０．２（相当于摩擦系数μ≤０．１２）时，胀形件极顶部分的减薄过大；摩擦较小时，胀形板料向凹模角部的充填性较好；在考虑到极点附近厚度适度减薄和胀形板料对凹模角部充填性好的前提下，工艺上应当适当减小摩擦，其最佳状态是μ值约为０．３．为了检验所用刚粘塑性有限元法模拟的可靠性，将计算结果与试验结果作了对比，发现两者相当吻合。

轴对称锻件毛边尺寸与模膛形状尺寸间的对应关系

本文分析了锻件毛边尺寸对模膛内锻件分模截面上轴向正应力分布的影响,提出了建立轴对称锻件的毛边尺寸与模膛形状尺寸间对应关系的理论方法,并举例说明了这种方法的应用。

轴对称曲面件智能化拉深成形过程的解析定量描述

成形过程的定量描述是板材成形智能化控制中在线识别材料参数和工况参数以及预测最佳工艺参数的理论依据，识别和预测精度取决于定量描述的准确程度。为了实现轴对称曲面件拉深过程的智能化控制，分析了轴对称曲面拉深件的共性特征，建立了完整的力学模型，在直线假设、面积不变假设和似直梁弯曲假设条件下，给出了拉深过程中拉深力－行程曲线的解析定量描述。用三种板材以锥形件拉深为例进行了实验验证。

三维非轴对称薄壁管件旋压成形机床液压系统的研究

在分析三维非轴对称薄壁管件旋压成形机床工作过程的基础上,利用MATLAB软件中SIMULINK模块对该机床的液压系统进行了建模与仿真。仿真结果与实验结果相吻合,结果表明,由比例流量阀、位移传感器和放大器共同构成的闭环控制系统能较好地满足三维非轴对称零件旋压成形工艺要求,从而为进一步进行系统的液压和机械系统的协同仿真,提供了客观可靠的理论基础。

非轴对称管件缩径旋压的数值模拟与参数优化的研究

针对具有两个回转轴线的三维非轴对称薄壁空心管件,通过数值模拟与正交试验相结合的方法,研究主要成形工艺参数(偏移量、倾斜角、名义压下量、进给比、旋轮圆角半径、旋轮直径)对成形尺寸精度(壁厚偏差、椭圆度和直线度)的影响显著性的主次顺序;根据影响规律给出了几组较好的工艺参数组合,然后利用灰色决策理论进行了效果测度,分别得到了偏心类和倾斜类管件缩径旋压成形的最优工艺参数组合。

轴对称曲面件拉深智能化控制技术研究

板材冲压智能化是一项涉及控制科学、计算机科学和板材塑性成形理论等领域的综合性新技术。该技术的研究已有 10几年的历史 ,但主要是集中在V型弯曲的回弹控制方面 ,直到 90年代初才开始对筒形件拉深的智能化控制进行探索性研究。本文研究建立了轴对称壳体零件拉深过程智能化控制系统 ,并以锥形件为例 ,分析了轴对称曲面零件拉深过程中的共同特点 ,建立了完整的力学模型 。

轴对称类锻件体积计算方法

建立了轴对称锻件体积的统一表示式,并绘制出S—α,x—α参数图,使轴对称锻件体积计算简单、方便。

DDCAD系统成形工艺分析模块(一)——任意形状轴对称拉深件的变形分析

介绍了DDCAD工艺设计于系统成形工艺分析模块中的拉深件的应变分析,为拉深工艺设计提供了重要的依据。

板料轴对称拉延中的应变预测

本文根据轴对称拉延件的几何特点与塑性变形时体积不变条件之间的数学关系，建立了轴对称拉延件应变状态的预测模型，并使其在计算机上实现。利用该预测系统可对任意轴对称形状的拉延件进行事先变形分析。

盒形件主要变形区的应力近似理论解析

根据盒形件拉深变形的特点,假设盒形件切应力零线上质点的变形规律同当量的轴对称件相似,得到了盒形件凸缘区和悬空侧壁区应力的近似理论解析。该计算方法的可靠性得到了有限元模拟计算的验证,不仅为研究盒形件变形规律提供了一种有效的理论解析手段,而且为拉深智能化控制中的参数识别模型和预测模型的建立奠定了理论基础。

旋压技术在复杂形状零件成形中的应用

主要阐述了非轴对称、椭圆和非圆截面空心件的旋压成形机理和近年来的研究现状.

专家系统在拉深工艺设计中的应用

阐述了专家系统在拉深工艺设计中的应用，建立了轴对称件拉深工艺设计专家系统，论述了建立拉深工艺设计专家系统的关键技术，如工艺知识的表示方法、工艺设计规则库的设计、ＤＴＲ控制策略以及推理机的选择等。根据轴对称拉深件的几何特点，为使造型快速、方便以及为工艺设计提供更多有用信息，轴对称拉深件被描述为四种基本单元的集合。

辊压塑性精成形机

辊压塑性精成型机涉及平面轴对称杆类件的塑性精成型设备。它由传动机构，压辊，模板组成，其特点是两压辊之间装有一块模板，并通过齿圈齿条机构使压辊的相对转动带动模板的移动。模板上设有凹模，压辊上装有凸模，凹模和凸模的型腔构成闭合模膛。工件通过凸轮顶杆机构控制的工件支撑板支撑，工件加工完毕由该机构顶出凹模型腔。其优点是加工精度高，无冲击和噪声，无飞边或飞边很小，质量稳定，易实现自动化。

金属旋压成形中的创新与创造

本文对通过改变旋轮及坯料的运动方式而产生的三维非轴对称件及非圆截面件旋压成形技术，通过改变旋轮或芯模形状而产生的齿轮件旋压成形技术，通过将旋压成形工艺与热处理工艺进行有机结合用于制备具有纳米／超细晶结构简形件的旋压成形技术等进行了详细阐述。