轴对称锻件成形过程的热力耦合有限元分析技术的研究

锻件成形过程中 ,非稳态、不均匀的温度场对金属的塑性流动有很大的影响 ,尤其是高温成形过程。本文对轴对称段件成形过程的热力耦合有限元分析技术进行了研究。论述了刚塑性有限元分析方法 ,建立了热力耦合分析模型 ,开发了轴对称锻件成形过程的热力耦合有限元分析软件。通过将圆柱体镦粗过程的模拟结果与有关文献中的实验结果和模拟结果的比较 。

轴对称锻件锻模CAD系统的开发

介绍了自行开发的轴对称锻件锻模ＣＡＤ系统的总体设计方法、主要功能结构以及相关技术问题的处理方法。该系统通用性强，界面友好，具有良好的可扩充性和容错性。

轴对称锻件开式模锻时的体积分布

以简单的轴对称锻件为例说明了计算开式模锻锻件体积分布的基本原理和方法,并以实验证实了这种方法的正确性和适用性.

轴对称锻件重量的微机计算

应用ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言开发了轴对称锻件重量计算程序。该程序在微机上运行时，可自动等分由ＡｕｔｏＣＡＤ命令输入的轴对称锻件半个轴截面轮廓图，并在分点处置标记，然后自动检索等分标记点坐标值。

基于智能算法的轴对称锻件预成形优化设计

为提高轴对称锻件预成形优化设计的效率,提出了一种基于遗传算法和数值模拟相结合的轴对称锻件自动优化方法。在这种自动优化方法中,CATIA和DEFORM-2D协同工作,从而实现锻造工艺的参数化数值仿真;MATLAB优化工具箱对参数化数值仿真进行智能化控制,实现实时协调通信;此外,在该优化算法中,将锻件中零件本体内等效应变在给定范围[0. 5,1. 0]外单元体积的百分比作为优化目标,将预锻模的尺寸数据作为优化设计变量。最后,使用某轴对称锻件作为样件,并设计了两种方案进行优化测试。优化结果表明,该优化方法能够将锻件内等效应变在[0. 5,1. 0]范围内的单元体积百分比从85%提高到95%,并且没有折叠等缺陷。

Auto LISP语言在轴对称类锻件体积计算中的应用

本文介绍了用ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言编程计算轴对称类锻件的体积。该程序应用ＡｕｔｏＬＩＳＰ函数对ＡｕｔｏＣＡＤ实体图形的访问功能，自动检索轴对称锻件半个轴截面轮廓的数值，代入公式计算体积。程序运行时无需人工干预。程序简单、实用。

轴对称变形类锻件闭式锻模CAD系统的研制

介绍了采用高级语言、数据库和绘图软件互为一体技术研制的轴对称变形类锻件闭式锻模ＣＡＤ系统的总体设计方法、结构以及系统关键技术的处理方法。系统通用性强， 设计规范，

闭式锻模CAD/CAM系统

介绍了轴对称锻件闭式锻模ＣＡＤ／ＣＡＭ 系统（ＣＦＤＣＡＤ） 的功能模型、总体结构以及功能模块。系统采用基于统一的数据结构， 直接从ＣＡＤ 中生成ＣＡＭ 的加工模型。系统运行效率高，设计规范，通用性较强。

基于傅里叶描述子的预成形设计

为了解决轴对称锻件的预成形设计问题,提出了一种基于傅里叶变换理论的预成形设计方法。在此设计方法中,预制坯的形状可以使用初始坯料形状和终锻件的形状在傅里叶空间进行加和,并且可以通过控制加和的权重系数来控制预制坯形状对终锻件的逼近程度。将初始坯料形状和终锻件形状进行傅里叶变换,可将欧氏空间中的平面轮廓形状转化为傅里叶空间中的傅里叶描述子,将初始坯料形状和终锻件形状的傅里叶描述子加权相加后进行傅里叶逆变换,以生成的新形状作为预制坯的形状。最后,用一个轴对称锻件对算法进行测试,测试结果表明:锻件填充完整、等效应变均匀,没有折叠等缺陷。

轴类零件冷锻成形的预成形工步设计及优化

以大高径比轴对称锻件的预成形设计为例,以预锻工步多目标的优化设计为目的,提出一种预成形新方法。从给定的最终成形件形状出发,基于Deform-3D软件进行数值模拟,采用正向设计,初步计算各预成形工步的几何参数,充分考虑了模腔的充填、降低终锻力、提高变形均匀性及减小材料最大损伤值等方面因素后,从终锻工步出发,逆向调试并优化各预成形工步的参数,并将模拟结果与实验结果作比较。实验结果表明,逆向技术在多工步锻造的预成形工步设计上具有指导意义。

高载荷汽车零件的精锻工艺

精锻是可生产具有较高表面质量和尺寸精度的无飞边近净形锻件的工艺过程。以往的精锻工艺只能生产轴对称锻件．如齿轮和转向机小齿轮。经进一步的技术开发．可望拓宽精锻的应用范围．生产斜齿轮、连杆和曲轴等锻件．尤其适用于一些重要的汽车零件。精锻件可以做到少无切削加工．节约原材料．进而缩短生产周期，降低生产成本。复杂精锻件的工艺设计已经具有其自身的特点。