基于Profinet通信的大功率风电增速箱轴承试验平台驱动系统开发

针对大功率风电增速箱轴承试验平台的驱动需求,开发一种基于Profinet协议连接并由TIA博图自动化软件编程的通信系统,来控制试验主轴动作。该系统通过以太网电缆配合Profinet通信端口连接设备,以西门子102报文的形式进行数据交换,采用FBD编程语言设计通信程序。详述系统设计选型、接线方式、参数设置及软件组态的全过程。通过系统运行验证其功能性,通过分析记录数据证明该系统通信良好、运行稳定,满足了系统方案的设计要求。

高温高压水介质轴承试验台设计与应用

针对高温高压水介质轴承试验台系统的设计和测试进行了探究,重点介绍了试验台系统的组成、各系统的配置等多模块化设计和联动功能。以核反应堆中控制棒驱动机构轴承为试验对象,在300℃、15 MPa高温高压条件下,利用该试验平台对水介质轴承进行40 h长寿命性能测试。通过对轴承性能和耐久性寿命的长期考核以及试验过程中的转速、扭矩、温度、压力等参数的监测,验证该试验平台的可靠性和稳定性满足设计要求。为我国国产化高温高压轴承的设计和稳定性提供了可靠的支撑和参考。

基于AHP和TOPSIS的海上风电轴承试验机设计研究

针对现有海上风电轴承试验机存在长期监测视觉疲劳引起的安全隐患,以及客户对轴承实时状态无法在线观测等问题。通过工业设计评估准则对设备进行分析,AHP构建海上风电轴承试验机评价指标体系得到用户关键需求,设计三款概念方案并通过TOPSIS选取最优方案。运用AHP-TOPSIS集成设计方法完成了海上风电轴承试验机设计实践。本次研究有益于提高风电轴承检测水平和服务质量,加快推进风电产业开发。

“滚动轴承试验技术”专栏征稿通知

滚动轴承试验技术是指在某种工况下对轴承进行测试、考核、验证及分析的综合性方法,包含标准试验技术、模拟试验技术、实车试验技术等。随着轴承产品精度、转速、承载能力、寿命和可靠性指标的不断提升,新兴试验技术不断涌现,轴承试验中的驱动技术、加载技术、测控技术、环境模拟技术及信号处理技术、数据分析技术、智能诊断技术得到了长足的发展。为了探讨和交流“滚动轴承试验技术”领域最新的研究成果,推动轴承试验技术的创新、成果分享、前沿转化及产业应用,《轴承》特邀杭州轴承试验研究中心有限公司教授级高工李兴林博士、杭州电子科技大学吴参副教授担任组稿专家,策划出版“滚动轴承试验技术”专栏(正刊)。现面向国内外专家、学者广泛征稿,欢迎投稿、荐稿!

“滚动轴承试验技术”专栏征稿通知

滚动轴承试验技术是指在某种工况下对轴承进行测试、考核、验证及分析的综合性方法,包含标准试验技术、模拟试验技术、实车试验技术等。随着轴承产品精度、转速、承载能力、寿命和可靠性指标的不断提升,新兴试验技术不断涌现,轴承试验中的驱动技术、加载技术、测控技术、环境模拟技术及信号处理技术、数据分析技术、智能诊断技术得到了长足的发展。为了探讨和交流“滚动轴承试验技术”领域最新的研究成果,推动轴承试验技术的创新、成果分享、前沿转化及产业应用,《轴承》特邀杭州轴承试验研究中心有限公司教授级高工李兴林博士、杭州电子科技大学吴参副教授担任组稿专家,策划出版“滚动轴承试验技术”专栏(正刊)。现面向国内外专家、学者广泛征稿,欢迎投稿、荐稿!

航空轴承试验机力加载电液伺服系统优化

针对航空轴承试验机力加载电液伺服系统动态响应较差的问题,采用内模控制策略对其进行系统优化,用以提升系统的响应速度,改善系统的动态特性。通过构建力加载控制系统数学模型,分析研究系统特性,综合考虑液压固有频率的影响因素确定了模型的参数,进而基于此模型设计了内模控制器。为验证内模控制器的控制效果,对其进行仿真和试验分析。仿真和试验研究结果表明,相较于PID控制算法,内模控制算法可以有效改善力加载控制系统的响应速度和跟踪精度,并提高系统的抗干扰性和鲁棒性。

4~5 MW风力发电机组增速箱轴承试验机研制

为验证4~5 MW风电增速箱轴承性能,研制一台轴承试验机。该试验机可以通过载荷谱控制轴承旋转方向、转速、承受的轴向和径向载荷以及润滑油流量来模拟轴承实际工况,并使用测量轴承振动和温度的方法来侧面反映轴承的实时状态。使用变频器控制变频调速电机使轴承变速变向,液压比例伺服阀可变精准加载,润滑比例流量阀调整润滑油流量,铂热电阻温度传感器测量轴承温度,加速度传感器配合振动采集模块测量轴承振动。试验机可以通过加快轴承转速和增大轴承载荷的方法,只需要普通寿命试验几十分之一的时间就足以完成强化寿命试验。通过50000 min的测试,试验机运行平稳、可靠性良好,数据正常,达到了设计目的。

轴承试验机的现状及发展趋势

随着近几年我国汽车，摩托车等工业的飞速发展以及国防实力的增强，很多行业对所需轴承的质量要求越来越高，特别是轴承在模拟现场工况情况下的寿命和性能在轴承质量评定中占有了很重的份量。所以针对各个行业所需，研制开发了两大类十几个系列的轴承试验机，下面作简要介绍。

基于C++Builder的轴承试验器测控系统

介绍了基于C + +Builder的轴承试验器测控系统的设计 .该设计由工业控制机、变频器、测试单元等组成闭环控制系统 ,采用Fuzzy—PID控制算法、数字滤波等技术 ,并通过模块化软件设计实现对转速、载荷的控制 .实际运行表明 ,该系统具有控制精度高、运行稳定可靠等特点 .

轴承试验机测控系统的开发

针对轴承试验机的工艺要求,设计了轴承性能测试系统。该系统主要包括轴承旋转运动控制、轴向油缸的加载控制、径向油缸的加载控制等模块。测控系统采用工业计算机作为硬件平台,采用多功能数据采集卡采集轴承在拉压力作用下的扭矩、位移、载荷、转速、转角、温度等性能参数。这些参数为改进轴承设计提供了依据。

YZ-1型液压动载轴承试验台的试验研究

本文讨论了液压动载轴承试验台,对其运行特性和结构参数进行了试验研究。结果表明,选择适当的结构参数可保证试验台的特性参数,为该类试验台的开发和应用提供依据。

推力轴承试验台异常振动故障诊断方法

针对某推力轴承试验台运行过程中的异常振动问题进行了故障诊断研究。首先,基于快速傅里叶变换方法(fast Fourier transformation,简称FFT),对实验台的异常振动信号及其特征进行了捕捉和提取;其次,从激振力、系统刚度、共振等因素对异常振动进行了专家系统故障诊断,结合有限元分析的计算结果表明,转频与试验台的动态特性发生耦合是诱发整个试验台共振的根本原因,基于此原因对试验台出现的3个异常振动特点进行了解释;最后,对试验台局部进行了优化,以避免共振发生,优化后的试验台整体动态特性可以有效避开转动频率,测试结果显示新试验台在运行工况范围内均不会出现较大的振动。

电主轴在高速轴承试验中的应用

系统介绍电主轴拖动方式的优越性 ,列举了电主轴在航空航天轴承试验机、高速卡盘试验机中成功应用的若干实例 ,并对今后电主轴的发展趋势作了介绍 ,附图 6幅 ,参考文献 4篇。

海水淡化泵水润滑轴承试验测试与分析

为了研究不同转速下水润滑轴承动压润滑效果和系统稳定性,依据海水淡化泵的结构特点,设计了水润滑轴承试验台.基于试验对水润滑轴承周向压力分布及轴心轨迹进行监测分析,同时采用刚体求解方法对轴心涡动轨迹进行数值模拟计算,并将试验结果与数值模拟结果进行对比验证.结果表明:低转速时,楔形间隙内润滑介质水较少,水膜压力分布不连续且压力值较低,各监测点的压力曲线不稳定;随着转速的增大,润滑介质水增多,流体动压润滑效果增强,水膜承载效果增强,压力分布与压力曲线开始趋于稳定,表明整个轴承-转子系统开始趋于稳定;同时,随着转速的增大,液膜厚度增大,轴颈涡动振幅增大,涡动中心明显上移,试验实测结果与CFD模拟计算结果一致,验证了采用数值模拟来研究轴承-转子系统动力学特性有一定的借鉴和参考价值.

轴承试验机多点温度监控系统设计

针对高转速轴承寿命试验机温度监控点较多且温度传感器类型不同的问题,设计了一种多点温度监控系统。该系统将传感器采集到的温度信号送入温控仪表,通过串口实现仪表与上位PC机的数据通讯,利用LabVIEW编程实现温度显示和控制、超温报警停机、数据存储和查询等功能。经试验证明:系统运行良好,温度数据传输速度较快,润滑油油温控制精确,有效地提高了轴承试验机的性能。

小载荷轴承试验台液压加载系统的设计

采用液压加载来实现小载荷的加载,是目前液压加载方式所要解决的技术难题之一。针对轴承试验台的小载荷加载,提出了一种采用阻尼进行降压和比例控制的液压加载方法,介绍了阻尼匹配的计算方法,阐述了系统的加载原理,利用AMESim软件对该系统进行仿真,验证了所设计的液压系统能够满足加载要求。

多线程技术在1000MW水轮发电机推力轴承试验上的应用

本文介绍了在LabWindows/CVI开发环境下多线程技术的实现方法,并讲述了该技术在1000MW水轮发电机推力轴承试验上的应用实例,利用多线程技术开发的测控软件为推力轴承试验提供了可靠的数据,大大提高了系统运行效率。

轴承试验机转速控制的实现

介绍了用C++Builder开发的轴承试验机计算机监控系统中转速控制的实现方法,给出了一种Windows环境下高转速精确测量的方法,通过Fuzzy-PID控制获得了较好的控制效果。

基于AMESim的轴箱轴承试验机液压系统设计与仿真

针对轨道车辆轴箱轴承试验加载的需要设计了轴承试验机的液压系统,通过计算确定了主要液压元件的型号,参照原理设计方案利用AMESim软件建立液压系统模型,设定各液压元件模型的具体参数并进行仿真分析,判别液压系统的设计是否合理、能否达到预期的设计目的,从而有效地缩短设计周期。

推力轴承试验台的数据采集系统

针对推力轴承轴瓦性能试验时测试数据较多的特点，建立了采用以８０３１单片机为主体组成的数据采集系统，对所采集的工况参数进行存储，持ＣＰＵ对数据进行分析，运算与处理．运用该系统不仅可以完成所规定的任务，而且降低了成本．