拔螺栓工具在大轴法兰分解中的运用

基于机组在检修大轴法兰分解过程中联轴螺栓取出困难,利用液压油缸直接对螺栓施加外力,使其轴向产生微量拉伸变形,从而使螺母易于松动并与大轴法兰接触面脱离,利用液压拉伸器下端的底座开口,人工通过金属棍拨动螺母转动拆卸。这一创新型拔螺栓工具极大的提高了工作效率,减轻了工作强度,同时延长了联轴螺栓的使用寿命,提高了机组检修质量,可供相似场景的螺栓取出参考。

60MW轴流式机组大轴法兰摆度偏大原因分析

振动、摆度值是反映机组运行稳定性的重要指标,机组大部分故障都能通过振动、摆度的幅值大小、变化趋势反映出来。为了分析某60MW立式轴流式机组联轴法兰处摆度偏大的原因,开展了顶转子、变转速、变励磁、变负荷等稳定性试验。通过试验数据和理论分析,初步查明了联轴法兰摆度偏大与不平衡质量、磁拉力、水力不平衡等因素相关,为机组后期的检修、技术改造奠定了基础。

轴法兰螺栓安装失效机理分析

在某船的安装过程中,发现轴法兰螺栓联接副存在不同程度的咬合。通过现场检查和计算分析,确认螺栓安装失效机理在于加工孔时刀具装夹不正,造成轴法兰沉孔的平面度超出规定的形位公差值,在对螺栓施加拧紧力矩时,螺栓联接副接触应力超过轴材料屈服强度,从而形成咬合。以经典计算和有限元计算作为支撑,揭示了形位公差对螺栓联接的影响,通过控制螺栓联接副的形位公差,并建议采取适当的防咬合措施,可避免螺栓在安装时发生失效。

管磨机中空轴法兰螺栓断裂原因的分析处理

水泥企业中的管磨机中空轴法兰与筒体的联接螺栓在正常运转中常常出现频繁断裂现象，有的是从螺栓头的根部，有的是从螺母的附近，还有的是在光杆与螺纹的交接处折断，断口比较平整，每次螺栓断裂后更换新螺栓时都会重新拧紧，但使用不久又会出现断裂，就此现象发生的原因进行了分析，总结如下。

基于有限元法的六轴法兰优化设计及金属3D打印实现

采用有限元软件ANSYS Workbench对某六轴工业机器人的末端铝合金联结法兰在保证其强度、刚度不变的情况下进行结构优化,并降低质量,减少体积70%,获得优化结构。再通过某3D金属打印设备实验获得合格的Al10MgSi铝合金试样,并用此工艺参数制备优化后的联结法兰。结果表明,利用有限元对联结法兰不同工况下的受力情况进行分析,并以此为条件约束,拓扑优化获得体积最小的新零件,再用3D打印技术制造结果,可有效的利用材料并提升设计可靠性,减低成本。两种技术的结合,大大地降低设计成本,是轻量化设计有效的手段。但利用有限元拓扑优化的结果直接进行3D打印时,表面质量受网格划分影响较大,六面体规则网格结果明显优于四面体网格。

立式水电机组大轴法兰连接工艺改进

大轴法兰连接传统工艺是利用吊车通过拽拉钢丝绳使螺栓逐渐拧紧,作业过程费时费力,工作效率低,且工作危险性较大。为解决此问题,通过设计一套专用工具,以上法兰面为支撑点,利用油压千斤顶将转轮和水轮机主轴直接顶起,消除其缝隙,然后利用液压扳手使螺栓逐渐拧紧。新工艺提高了工作效率,节约了大量的人力和物力,保证了作业安全和作业质量,同时还可用于其它水电机组,具有广泛的应用前景。

水泥磨中空轴法兰与筒体联接螺栓断裂的原因与处理

中空轴法兰与筒体联接螺栓频繁断裂是水泥磨的严重故障。断裂的主要原因有押螺栓材质达不到设计要求,螺栓结构设计不当,装配质量差,螺母压紧力衰减或螺母自锁性丧失,维修方法不当等问题。冀东水泥扶风有限责任公司一台水泥磨磨头、磨尾中空轴法兰与筒体联接螺栓两次出现断裂后进行了处理,经过一段时间的运行,一切正常。

一种立式水轮发电机组大轴法兰对中装置

介绍一种立式水轮发电机组安装或检修时进行大轴法兰对中的新装置,该装置与传统老方法相比省时省力、精准及安全性高,有效保证了立式水轮发电机组安装与检修的施工进度。图4幅。

基于有限元的法兰轴结构件塑性成形工艺分析

目的针对法兰轴结构件塑性成形过程复杂、工序繁琐、成形效率低、材料易折叠等问题,基于塑性成形理论,对汽车法兰轴零件进行工艺分析,提出2种冷镦成形方案,对法兰轴结构件进行塑性成形工艺研究。方法分析汽车法兰轴的几何特征,采用有限元分析软件对2种冷镦成形方案的成形载荷进行模拟比较,确定较为合理的工艺方案,通过正交试验设计进一步进行工艺参数的优化,选取预成形角度A、摩擦因数B、冷镦速度C、终成形圆角直径R作为4个因素,每个因素对应3个水平,并以成形载荷大小作为考核指标。结果通过有限元数值模拟技术,得到工艺1各工序载荷分别为403、521 kN,工艺2各工序载荷分别为226、518 kN。可知工艺2比工艺1效率高,模具使用寿命更长。最后通过正交试验法获得各因素对成形载荷影响大小的排序为:摩擦因数>冷镦速度>终成形圆角直径>预成形角度,最优工艺组合为:预成形角度19°,摩擦因数0.2,冷镦速度15 mm/s,终成形圆角直径3 mm。结论工艺2的冷镦成形方案缩短了锻件生产试验过程和修模时间,能够满足设计要求,为实际生产金属零部件提供了理论依据。

变速箱长柄法兰轴工艺分析及模具关键结构设计

目的根据长柄法兰轴的结构特点,制定一套产品的成形工艺方案并投入到生产中。方法法兰轴是双离合器变速器输出端与差速器连接的重要零件,其形状复杂,成形难度较大,根据产品的特点,制定温锻-冷锻联合成形的工艺方案。针对温锻工序中锻件内腔难以充满的问题,利用DEFORM对工艺中的关键步骤进行模拟仿真,并根据模拟结果对模具进行补偿设计,使锻件内腔底部与模具之间的间隙降至0.3 mm以下。考虑到金属的剧烈流动会加重模具的磨损,设计一套模具润滑系统,以提高模具的使用寿命。而锻造过程中模腔内形成密闭空间,压缩的空气会阻碍金属充填型腔,因此,在凹模与凸模上设计出一套模具排气系统,以避免塌角缺陷的产生。结果实现了长柄法兰轴工件的工业化生产,生产效率可达每分钟12.5只。结论根据数值模拟的结果对模腔面进行优化,设计了一套模具的润滑结构与排气结构,避免了锻造缺陷的产生,为双离合器变速箱长柄法兰轴产品的温冷锻工艺生产提供了经验依据。

大法兰侧轴锻件热加工工艺研究

针对大法兰大截面差电机侧轴锻件,分析了整体自由锻工艺的弊端,通过研究锻件成形机理及锻造过程,采用胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案,使锻件具有更优良的锻造流线,提高了原材料利用率、避免了自由锻产生的锻造缺陷问题;合理选择材料的热加工工艺控制参数,锻件生产检验各项指标优异。

石龙水电站轴流转桨机组联轴法兰渗油处理方法

针对石龙水电站2号机主轴联接法兰渗油问题,在大修过程中对机组的最大推力负荷进行了重新核算,并通过增加联轴螺栓预紧力、改变拉伸方式、减小无压侧间隙等一系列措施进行了综合治理,具有一定工程有效性。

大变形法兰轴镦锻成形技术研究

分析了某型号法兰轴的形状尺寸特点,制定了预锻、终锻两步成形工艺方案。分析了法兰及相邻台阶轴镦粗过程及金属流动规律,并给出了解决毛坯稳定性和正确成形台阶轴的措施。正确设计了预锻毛坯;预锻时法兰两端的圆锥面可有效阻止材料向外流出及提高材料的塑性,并且在终锻时使法兰容易成形。

大变形法兰轴镦锻成形数值分析

分析了某型号法兰轴的形状尺寸特点,制定了预锻、终锻两步成形工艺方案。对预锻成形过程、终锻成形过程进行了数值分析,指出了终锻时金属充不满型腔的原因是该类成形金属的流动规律及摩擦共同影响的结果,并给出了正确的解决方案;通过数值分析,该方案是可行的。敞开式终锻模可有效避免终锻成形力急剧增加,同时也降低了下料难度。

基于Simulation的电滚筒法兰轴设计

针对活齿减速式滚筒的关键部件-法兰轴特殊结构的设计问题,在选定了符合要求的电动机和活齿减速器之后,以SolidWorks为平台建立法兰轴的数据模型,并利用Simulation进行了有限元静力和模态分析,找出法兰轴的应力、变形分布规律及危险截面所在,得到其临界转速和固有频率,为法兰轴的结构设计和动力学分析提供理论依据。

带法兰盘的阶梯轴冷镦挤成形工艺研究

为了研究法兰盘阶梯轴零件成形过程,确定其合理的工艺方案,课题组运用Deform 3D软件对带法兰盘阶梯轴零件镦挤过程进行数值模拟。通过模拟结果对初定工艺方案进行分析,确定了3步成形工艺,并对该工艺进行改进。基于正交试验对改进工艺进行优化,综合模具载荷、折叠角大小和分布及应力分布等因素,确定了最佳的工艺方案。结果表明:采用3步成形工艺时,对法兰盘进行2步镦粗成形,即采用挤压-法兰盘1次镦粗-法兰盘2次镦粗成形工艺,该工艺可有效降低模具载荷、折叠角的角度和面积及零件应力;且当压力机工作速度为5 mm/s,法兰盘拐角处模具圆角半径为5 mm,摩擦因数为0.05时,工件成形质量较优。通过实际生产获得了表面质量良好的法兰盘阶梯轴零件。

法兰轴热挤压工艺设计及分析

目的以某型号法兰轴为研究对象,为了制取性能和结构合格的法兰轴。方法对其进行了结构及加工工艺分析,确定了成形工艺方案为:下料→正挤轴部→顶镦头部→反挤法兰及内腔。根据该工艺,建立了法兰轴的三维模型,利用有限元分析软件对法兰轴的成形缺陷进行了分析,并进行了工艺改进,以获得合格的零件。结果改进后的工艺可以制取合格的零件。结论此工艺方法对实际生产有指导价值。

法兰轴温挤压成形工艺分析与挤压凸、凹模参数优化

在分析法兰轴温挤压工艺的基础上,制定了法兰轴的温挤压工艺流程,采用正交试验法对挤压凸、凹模结构参数进行了优化,将优化的凸、凹模结构参数对法兰轴进行温挤压成形试制与验证,得到了合格零件,证明了法兰轴成形工艺方案的正确性。