钉齿式双滚筒轴流脱粒与分离装置的试验研究

利用自行研制的试验台,对切向喂入的钉齿式双滚筒轴流脱粒与分离装置进行多因素的性能试验,得出了滚筒线速度、导向板导角、喂入量同功耗、脱不净率、茎秆破碎程度、夹带损失率、总损失等性能指标的试验结果,明确了相互关系及影响,分析了脱出物沿轴向分布规律。

轴流式脱粒分离装置脱出物沿滚筒切向分布规律

利用螺旋叶片带板齿式轴流脱粒分离装置试验台,进行了水稻脱粒试验,目的是研究轴流式脱粒分离装置脱出物在滚筒切向的分步规律,通过试验研究,建立了脱出物沿滚筒切向分布的多项式曲线数学模型。还介绍了试验所用试验台的总体结构和基本工作原理。

纵轴流锥型滚筒脱粒装置设计与试验

为了降低功耗,加快脱粒滚筒轴向物料输送速度,提高小区育种小麦种子收获机清机效率,设计了一种纵轴流锥型滚筒脱粒装置,滚筒采用锥型短纹杆-板齿结构。试验结果表明,该纵轴流锥型滚筒脱粒装置在作业时小麦脱粒混合物料轴向输送速度快、功耗低,罩壳内部种子残留量小,无需人工清机,适用于以旋风分离器为气流清选装置的半喂入式小区育种小麦种子收获机。

两种轴流脱粒分离装置脱出物分布规律对比试验研究

该文在自行研制的轴流脱粒分离装置试验台上,利用水稻对螺旋叶片板齿组合式与钉齿式轴流脱分装置脱出物分布规律进行了试验研究,得到了两种装置脱出物沿轴向与周向分布曲线与方程。结果表明,两种装置脱出物分布规律曲线沿轴向呈Peal-Reed模型,沿周向均为系数不同的多项式形式。脱出物沿轴向与周向分布不均匀,且两种装置脱出物特性不同。

轴流脱粒与分离装置脱粒过程的高速摄像分析

以螺旋叶片、板齿组合式轴流脱粒与分离装置为研究对象,借助高速摄像技术对稻谷的脱粒过程和脱粒后籽粒的运动方式进行了观察,通过观察分析可知,籽粒在脱粒部件梳刷、冲击、碰撞及物料之间相互搓擦的作用下,从枝梗上分离下来,期间稻穗呈环扣状,籽粒以环扣为中心向四周散射。稻谷进入脱粒空间后迅速形成薄层,并在脱粒部件和导向叶片的联合作用下,旋转向前涌动。当稻谷层受到冲击和梳刷作用时,瞬间被压缩,随之被抛离,呈蓬松状态,使被脱下的籽粒有机会穿过蓬松茎秆层分离出去。

横置多滚筒组合式脱粒分离装置脱分性能对比试验

为分析多滚筒脱粒分离装置的水稻脱粒分离性能,在自行设计的横置多滚筒组合式脱粒分离装置上,通过更换第一脱粒滚筒、第二脱粒滚筒、第三脱粒滚筒的结构形式,进行喂入量为0~5kg/s的水稻脱粒分离性能试验,对比切流单滚筒、切流滚筒与横轴流组合式双滚筒、切流滚筒与双横轴流滚筒、三横轴流滚筒组合式脱粒分离装置的脱粒分离功耗、夹带损失率、未脱净率、脱出物轴向分布规律以及脱出物杂余含量等性能指标。

轴流脱粒与分离装置试验台的设计

为了促进科研单位与生产用户对轴流收获技术的了解与应用,结合国内外同类技术研究经验,研制了轴流脱粒与分离装置试验台。该试验台可进行多种脱粒形式的试验与研究。

螺旋叶片带板齿式轴流脱粒与分离装置试验台功耗的试验研究

利用自行研制的螺旋叶片带板齿式轴流脱粒与分离装置试验台,以喂入量、滚筒线速度和导板导角作为试验因素,采用正交旋转组合设计的试验方法,对水稻脱粒与分离过程中的功耗进行了研究,得到以下结论:随着喂入量的增加,功耗增大;当滚筒线速度过大或过小,功耗均增大;功耗随着导板导角的增大而减少。

板齿-栅格凹板单轴流脱粒分离装置的性能试验

利用自行设计的板齿-栅格凹板组成的脱粒分离装置,在试验室内对水稻进行脱粒分离的单因素试验,通过计算和分析,总结出滚筒转速与喂入量的变化对脱粒损失、未脱损失、断穗率、糙米率、功率消耗以及茎秆破碎程度的影响规律和原因,指出该装置具有脱粒分离性能增强、脱不净率低、脱粒损失小、断穗少和脱出物中轻杂物含量较高的特点。

油莎豆收获机立式轴流脱粒分离装置的研究

针对油莎豆收获时起获物含土量大,茎、豆、土高效分离困难,传统大直径超长双层滚筒筛分离效果差、损失率高、结构庞大等问题,设计一种可适应油莎豆适时收获的立式轴流油莎豆脱粒分离装置,并对本装置中的关键零部件进行了设计与校核。

轴流脱粒与分离装置的试验研究

针对轴流收获技术的现状,在充分吸收国内外同类技术研究经验的基础上,自行研制了能够进行多种形式轴流脱粒与分离的试验台,并配套了计算机采集与控制系统。研制试验台的目的,就是对轴流脱粒与分离技术进行理论和试验研究,分析各结构参数与工艺参数对脱粒与分离性能的影响,使轴流收获技术能更好地运用于实践中。

钉齿式轴流脱粒与分离装置脱出物沿轴向分布规律的试验研究

利用自行研制的试验台,对钉齿式轴流脱粒与分离装置进行脱出物沿轴向分布规律的试验研究,为该装置的进一步研究提供理论依据。

梳摘稻穗轴流脱粒装置脱粒分离性能的研究

在轴流脱粒装置上对梳摘后的稻穗混合物进行了试验研究，找出了其脱粒分离性能的轴向变化规律，分析了造成脱粒质量较差的原因，提出了一些相应地改进措施。并对轴向脱分率的变化进行了曲线拟合，提出了一种确定轴流滚筒长度的试验计算方法。

轴流脱粒与分离装置数学模型的建立与仿真

为了研究轴流脱粒与分离装置的工作过程,对轴流脱粒与分离装置的工作原理进行了分析,从概率的角度建立了轴向喂入的轴流脱粒装置的数学模型,并以螺旋叶片带板齿式轴流脱粒与分离装置为例,采用Matlab软件进行了模拟仿真。仿真结果真实地反映了试验结果,仿真出的未脱净率和夹带损失率较好地满足了技术要求。

杆齿-栅格凹板单轴流脱粒分离装置性能的试验研究

利用自行设计的杆齿—栅格凹板组成的脱粒分离装置,在实验室内对水稻进行单因素脱粒试验,分析出滚筒转速和喂入量的变化对夹带损失、总损失、未脱损失、糙米率以及功率消耗的影响规律,该种装置具有滚筒转速对脱粒损失的影响比较明显,喂入量对茎秆破碎程度和功耗的影响较大的特点。

横轴流脱粒分离装置的数学模型的建立与试验

横轴流脱粒分离装置滚筒长度限制了其脱粒分离能力,仅被应用于中小型联合收割机。为研究横轴流脱粒分离装置脱粒滚筒转速、喂入量、脱粒间隙等因素对脱粒分离性能的影响,优化装置结构,利用概率学理论建立了横轴流脱粒分离装置的未脱净率和夹带损失率数学模型。对模型正确性验证试验表明,模型对未脱净率的预测相对误差为8.23%,对夹带损失率的预测相对误差为2.90%。仿真分析和试验表明,该模型可反映籽粒轴向分布和脱粒滚筒转速、喂入量、脱粒间隙等参数对脱粒分离性能的影响。

轴流脱粒与分离装置的单因素试验研究

利用自行研制的轴流脱粒与分离装置试验台,对凹板栅格尺寸和凹板间隙进行单因素试验研究,得到它们的变化对功耗、断穗率、含杂率、糙米率、茎秆破碎程度、未脱损失率、夹带损失率、总损失率等性能指标的影响规律,对于指导生产具有重要意义。

钉齿滚筒轴流脱粒与分离的试验研究

在纵置钉齿式轴流试验台上,进行了水稻脱粒试验,目的是研究脱出物在滚筒轴向的分步规律。试验结果为:脱出物(子粒和碎茎秆及轻杂)沿轴向分布受子粒分布影响最大;子粒沿轴向分布规律是,在20cm处为最高值84.3%,然后开始逐步下降,到100cm的位置时,就几乎没有子粒分布了。

纵轴流玉米脱粒分离装置设计与试验

针对黄淮海地区籽粒直收时籽粒损伤严重及未脱净率高的问题,结合现有的玉米脱离分离装置的特点,设计了一种纵轴流式变径变间距玉米锥形脱粒滚筒,以及利用可调节双头拉杆调节工作倾角的脱粒分离装置倾角调节装置。设计了脱粒元件在锥形滚筒的安装位置及排列方式,分析了脱粒元件与籽粒接触的脱粒动力学过程,并查阅相关文献确定了脱粒装置关键参数分别是滚筒转速、喂入量及脱粒分离装置倾角,确定了籽粒破损率和未脱净率两种指标为判断影响因素的主要指标。通过Design-Expert10.0软件进行二次回归正交旋转中心组合试验分析,结果表明:最优参数组合为脱粒分离装置倾角2°、滚筒转速404.7r/min、喂入量6kg/s。验证试验结果表明:籽粒破损率平均值为3.25%、未脱净率平均值为0.66%,试验所得最佳工作参数组合结果与优化结果基本吻合,并且满足玉米脱粒的相关国家标准要求。

轴流脱粒装置凹板分离物分布规律的研究

本文对轴流脱粒装置凹板分离物诸成分沿轴向的分布规律进行了研究,可供改进轴流脱粒装置和设计相应的清选装置时参考,根据水稻凹板分离物的分布规律,设计了齿排间隔组合式轴流脱粒滚筒,室内试验表明,可减少脱水稻的破碎率,对脱水稻有较好的适应性.