基于热结构耦合场的船舶艉轴管镗削机构性能研究

大型船舶艉轴管是支撑螺旋桨轴的关键装置,在艉轴管的整个加工过程中对镗孔精度要求最高。文中采用有限元软件Workbench中的热结构耦合场分析法,对船舶艉轴管的镗削机构受温度和切削力影响下产生的热变形展开研究。

基于Workbench高斯移动热源的船舶艉轴管镗孔仿真

在大型船舶的加工制造中,艉轴管的加工精度对轴系安装质量尤为重要。艉轴管精镗阶段在整个加工中是精度要求最高的。影响精镗阶段加工精度的因素有很多,热影响就是其中之一。文中通过在Workbench中采用三维高斯移动热源的方法模拟镗刀镗削过程中的热影响效应,得到了精镗阶段艉轴管的温度分布情况,以及在该条件下艉轴管的热变形情况。

船舶艉轴管镗孔补偿系统数字模型的研究

为解决艉轴管镗孔时测量精度不足、效率不高、加工补偿不及时等问题,首先对镗孔设备的各部分结构重新设计,建立补偿加工系统的数字模型;然后基于PLC开发艉轴管镗孔补偿加工系统,对控制核心及电机进行选型和设计;最后对电气系统进行相关设计,阐述补偿系统的控制原理及控制流程。结果表明:艉轴管镗孔数字化补偿加工系统有利于在生产加工中提前发现误差隐患并及时修正,尽可能地避免废品发生,加速了艉轴管镗孔实时补偿的自动化进程,最终实现船舶艉轴管数字化镗孔。

重型车桥轴管推方成形工艺模拟研究

重型车桥轴管推方成形最大推力与轴管直径、轴管壁厚、轴管材料、模具滚轮直径、各组滚轮的减径量、模具滚轮组数、摩擦系数等因素相关。本文对材料20Mn2、尺寸为?178×16钢管,推方成形为150×150工件,设计了模具滚轮尺寸系列,并采用Deform-3D软件进行模拟计算,再现了成形过程,得到了成形过程的推力行程曲线和各层模具滚轮径向力等数据,并依此设计制造了200t推方机及模具滚轮箱总成,进行推方试验,试验结果与Deform模拟结果一致。

变直径复合材料轴管的结构优化及应用验证

由于缺乏有效解决变直径复合材料轴管成形模具脱模问题的技术方案,目前的汽车动力传动轴使用的还是等直径的复合材料轴管。针对这些问题对变直径复合材料轴管的弯曲振动频率进行了计算,并对变直径复合材料轴管的结构尺寸进行了优化。完成了变直径复合材料轴管成形模具的设计,并通过了应用验证。结果表明:通过改变变直径复合材料轴管各管段的直径或各管段的长度,可以非常容易地按照汽车整车的NVH性能需求调整匹配变直径复合材料轴管的弯曲振动频率,还可以更加充分地发挥其高强度、高刚度、轻量化的性能优势;将变直径复合材料轴管成形模具的本体周向分割成多个分体,在变直径复合材料轴管成形之后可以方便地实现成形模具的脱模功能,使变直径复合材料轴管在汽车动力传动轴领域的推广应用成为可能。

空心轴管对于汽车传动轴初始不平衡量的影响

文章以传动轴初始不平衡量大的问题作为切入点,分析了空心传动轴影响初始不平衡量的因素,并从理论和实际出发验证了这些因素的影响程度。同时也对这些因素进行了控制和改善,从而降低了传动轴的初始不平衡量,解决了这个问题。

汽车轮毂轴管复合挤压工艺的研究

在分析研究汽车轮毂轴管性能要求和结构特点的基础上,经过反复的分析、计算、试验,形成了能满足产品质量要求和大批量生产要求的复合热挤压新工艺。

Z轴管电流调制技术在多层螺旋CT颈部扫描中的应用

目的探讨Z轴管电流调制技术对多层螺旋CT颈部扫描的图像质量和辐射剂量的影响。方法将120例进行多层螺旋CT颈部扫描的受检者随机分为Z轴管电流调制组(试验组)和管电流固定组(对照组),每组各60名。试验组的目标噪声水平设置为7.5HU,管电流的动态范围为40～500mA,对照组的管电流设置为250mA,其他扫描参数两组完全相同。分别记录两组受检者的CT剂量容积(CTDIvol)和剂量长度乘积(DLP)、记录管电流调制组甲状腺峡部层面的管电流值,测量下颌角、甲状腺峡部、胸骨上切迹层面的图像噪声,图像质量分3级(优、良、差),由2名有经验的CT主管技师和一名主任医师进行双盲法评价。计数资料采用成组设计的X2检验,计量资料采用成组设计的t检验,P<0.05为差异有统计学意义。结果试验组CTDIvol,DLP和甲状腺峡部层面毫安值的平均值分别为21.4mGy,210.5mGy·cm和120.5mA;对照组的分别为13.8mGy,292.8mGy·cm和250mA,试验组较对照组分别增加90%,降低28%和降低47%,两组差异有统计学意义(P值均<0.05)。试验组下颌角和甲状腺峡部层面的图像噪声分别为7.36HU和7.05HU,稍高于对照组的5.64HU和4.85HU;试验组胸骨上切迹层面的图像噪声为7.23HU,明显低于对照组的13.24HU,下颈部图像质量优的数量大幅增加。结论 Z轴管电流调制技术根据受检者体型和受检部位密度厚度变化在每周旋转均对管电流进行动态调整,使辐射剂量的分布实现了个性化,保证了不同层面图像质量的恒定,在多层螺旋CT颈部扫描时可降低辐射剂量并提高图像质量,在临床CT扫描中有很大应用价值。

管坯模锻成形轮毂轴管技术的研究

根据汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,分析了采用管坯模锻成形工艺的可行性,并制定了成形工步图。对各工步的工艺参数进行了计算,计算结果表明采用管坯成形轮毂轴管方案可行。制定了两种终锻成形方案,通过分析顺序成形锻件的头部形状为优选方案,但是缺点是模具结构复杂,或者设备投资大。最后对采用管坯成形和实心毛坯成形两种方案做了对比,结果表明,采用管坯成形锻件时由于不需要挤压内孔,大大地降低了成形力,在一定程度上改善模具的受力状况,提高模具的使用寿命。管坯成形汽车轮毂方案对实际生产有一定的指导意义,在一定程度上会提高其经济效益。

汽车轮毂轴管模锻成形工艺的研究

根据汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,分析了实心柱坯模锻成形工艺的可行性,并制定了成形工步图。对各工步的工艺参数进行了计算,计算结果表明制定的成形工步可行。制定了头部复杂形状两种成形方案,并对两种成形方案做了分析,指出采用顺序成形头部形状能显著降低成形力,将在一定程度上改善模具的受力状况,提高模具的使用寿命。

F-2000淬火液在汽车轮毂轴管热处理上的应用

根据汽车轮毂轴管的性能要求和结构特点,选择F 2000淬火液进行淬火。结果表明,该淬火介质显著改善了汽车轮毂轴管热处理后的金相组织及综合力学性能,彻底消除了火灾隐患及对环境的污染。

管坯模锻成形轮毂轴管模拟分析

根据某规格汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,分析了采用管坯模锻成形的可行性,对所制定的成形工步的聚料工步和终锻工步进行了模拟分析。结果表明,聚料工步设计正确;终锻成形的两种方案中顺序成形过程稳定,成形力有一定程度的降低,这将会改善模具的受力状况,提高模具的使用寿命。

汽车轮毂轴管模锻成形过程数值分析

在以往研究的基础上,对汽车轮毂轴管头部两种成形方案—顺序成形和镦挤成形进行了有限元模拟。结果表明,两种方案均能正确成形,但是顺序成形能显著降低成形力,其主要原因是金属的流动模式发生了变化。顺序成形即可方便地在双动压力机上实现,也可在单动压力机上实现,但后者模具结构较为复杂。

汽车轮毂轴管热挤压坯料加热温度的优化选择

利用DEFORM有限元模拟软件,通过对应力场和应变场的数值模拟,分析了汽车轴管挤压成形过程中坯料温度对挤压成形质量的影响。模拟结果表明,40MnB材料在热挤压成形时,将毛坯温度控制在1100℃左右最利于阶梯轴的成形和成形后阶梯轴的力学稳定性及后续的加工。并通过试验对数值模拟所得工艺参数进行了验证。

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。

基于多向锻挤技术汽车轴管成形过程数值模拟

运用数值模拟方法对汽车轴管的成形过程进行模拟分析,对其传统工艺进行优化。模拟结果表明:采用多向锻挤复合成形技术,大大减少了后续机加工工序和工作量,提高了生产效率,单件轴管节约材料3.2kg,料耗降低40%,获得了不错的经济效益。

轴管类零件超声波探伤机的液压系统设计

分析了轴管类零件超声波探伤机的应用需求,介绍了其工作原理和主要结构,研究了设备的工作循环和液压驱动的执行动作,设计了设备的液压系统,实现了对应用于军工、高压容器、大型桥梁等关键领域的轴、管类零件在装配之前的无损探伤。

轮毂轴管淬火生产线自动上下料装置的研制

为了降低操作人员的劳动强度,改善劳动条件,提高轮毂轴管淬火生产线上下料的效率和稳定性以及企业的自动化水平,研制了一种智能轮毂轴管淬火生产线自动上下料装置。介绍了轮毂轴管淬火生产线的组成,阐述其工作原理和总体机械结构设计。介绍了轮毂轴管淬火生产线自动上下料装置的组成,阐述其机械结构设计。淬火生产线采用以PLC控制系统,协调各执行机构的动作,其操作方便、控制灵活,能够满足企业的生产要求。

汽车轮毂轴管复合热挤压工艺的研究与应用

分析了汽车轮毂轴管原热挤压工艺存在的缺点与不足,并在分析研究轴管性能要求和结构特点的基础上,经过反复的分析、计算、试验,形成了能满足产品质量和大批量生产要求的复合热挤压新工艺。

一种用于车桥轴管热装工艺的新型加热装置

为了适应自动化的连续热装、节能环保及降低成本,研制了一种新型的车桥轴管热装配感应加热装置。介绍了该加热装置的结构和工作过程,对加热装置的中频电源电路结构及工作原理进行了阐述,并提供了该中频感应电源的主要设计参数。实际应用表明,该装置可将单件加热时间由原来的30min降为3～5min,而且能耗低,工作性能稳定,具有推广使用价值。